[发明专利]一种用于制造玻璃瓶的模底及模具

说明书

技术领域

本发明涉及玻璃成型领域，尤其涉及一种用于制造玻璃瓶的模底；相应地，本发明还涉及一种用于制造玻璃瓶的模具。

背景技术

玻璃瓶的成型过程是一个逐渐降温的过程，适度地施以玻璃模具的冷却是成形控制的重要环节。冷却不足或冷却过度或冷却位置不合理均可引发各类玻璃瓶缺陷，欲求高质量的玻璃瓶和理想的合格率，必须重视和研究玻璃模具的冷却。

随着生产需求的改变，玻璃瓶罐产业对于玻璃瓶的形状提出更多、更高的要求。尤其是对瓶底形状有特殊要求，例如红酒瓶的瓶底处需要做成凹进瓶内的形状，并且凹进的深度比较深。传统成型工艺中采用在模具的模底处打孔的方式，使模底内形成空腔，通过向空腔内输送冷却风从而冷却模具，参见图1和图2。然而，现有的模底设计方案中存在以下两个缺点：1）为了使冷却风更靠近玻璃液从而增强其冷却效果，与空腔连通的排风通道设于接近空腔顶部的侧壁上，当成模与模底配合使用时，排风通道的出口正好被成模遮挡，使冷却风无法流通，模底不能实现冷却，只有在成模开后，才能进行吹风冷却。由于模底凸起太高，接触玻璃面积大，温度过高，从而导致模底凸起部发红氧化，脱模困难，生产时常出现玻璃粘底。2）现有的模底中心钻孔距离凸起部最高处的厚度较大，凸起部的冷却不足，若通过加深中心钻孔的深度来减少模底凸起部的厚度，冷却风达到中心钻孔顶部时不能顺利排出空腔，无法循环流动，因此冷却效果也不佳。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种用于制造玻璃瓶的模底及模具，可增强对模底凸起部冷却效果，实现在整个成型过程中都可对模底进行冷却。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种用于制造玻璃瓶的模底，包括模底主体和冷却芯，所述模底主体包括设于所述模底主体中部的凸起部、设于所述模底主体内的空腔、至少一个与所述空腔相连的排气通道；所述空腔设有中心钻孔，所述中心钻孔靠近所述凸起部以使所述凸起部的厚度为5~25mm； 

所述冷却芯包括冷却芯主体、贯通所述冷却芯主体中部的通风腔，所述冷却芯主体与所述模底主体配合组装后，所述冷却芯主体的外壁与所述模底主体的内壁形成密封的冷却通道，所述冷却通道与所述排气通道相连通。

作为上述方案的改进，所述通风腔包括可通入冷却风的进风口、与所述冷却通道连接的出风口、连接所述进风口和所述出风口的子通风腔；

所述子通风腔设有2~5个，并沿着纵向方向设置；

所述子通风腔的内径自进风口至出风口方向递减。

作为上述方案的改进，所述通风腔还包括冷却孔，所述冷却孔设置在所述子通风腔侧壁上并连通所述子通风腔和所述冷却通道；所述冷却孔设有3~12个。

作为上述方案的改进，所述中心钻孔为圆锥形、三棱锥形、四棱锥形或圆台形中的一种。

作为上述方案的改进，所述模底主体高85mm、所述空腔高75mm、所述凸起部厚度为10mm，在距离所述模底主体底部20mm处，所述模底主体设有4个所述排气通道；所述冷却芯高为50mm，所述通风腔由三个所述子通风腔纵向排列组成，所述子通风腔的直径由下向上依次为26mm，12mm和8mm；所述子通风腔设有8个所述冷却孔，所述冷却孔直径均为1.5mm。

相应地，本发明还提供了一种用于制造玻璃瓶的模具包括模底主体和冷却芯，所述模底主体包括设于所述模底主体中部的凸起部、设于所述模底主体内的空腔、至少一个与所述空腔相连的排气通道；所述空腔设有中心钻孔，所述中心钻孔靠近所述凸起部以使所述凸起部的厚度为5~25mm； 

所述冷却芯包括冷却芯主体、贯通所述冷却芯主体中部的通风腔，所述冷却芯主体与所述模底主体配合组装后，所述冷却芯主体的外壁与所述模底主体的内壁形成密封的冷却通道，所述冷却通道与所述排气通道相连通；

所述模底主体还包括卡位，所述卡位与所述成模设有的卡槽相配合。

作为上述方案的改进，所述成模中设有至少一个垂冷孔。

作为上述方案的改进，所述模底在所述垂冷孔延长线的相应位置设有与所述垂冷孔连通的模底垂冷孔；

所述模底垂冷孔与所述排气通道不相连通。

作为上述方案的改进，所述通风腔包括可通入冷却风的进风口、与所述冷却通道连接的出风口、连接所述进风口和所述出风口的子通风腔；

所述子通风腔设有2~5个，并沿着纵向方向设置；

所述子通风腔的内径自进风口至出风口方向递减。

作为上述方案的改进，所述通风腔还包括冷却孔，所述冷却孔设置在所述子通风腔侧壁上并连通所述子通风腔和所述冷却通道；所述冷却孔设有3~12个。