[发明专利]一种多向模锻液压机的水平分模方法

说明书

技术领域

本发明涉及多向锻造技术领域，特别是涉及一种多向模锻液压机的水平分模方法。

背景技术

传统制造阀体的方式多采用铸造、焊接、模锻锤模锻、液压机挤压模锻等，这些技术均存在一定的局限性和缺陷。例如：铸件机械性能低；模锻锤模锻工艺制造的产品由于心部没有充分变形而使整体机械性能受到一定影响，材料利用率较低；立式液压机成形工艺可以锻造出阀体内孔，但对于带有法兰的三通阀体不能同时成形，效率不高。多向模锻能够提高金属的塑性和锻件机械性能；可以锻出外形复杂、尺寸准确的空心锻件，从而能显著提高材料利用率和生产效率。近年来，多向模锻得到了迅速的发展，大型三通阀体在核电、石油、化工等行业的需求量逐年增加。多向锻造工艺所用的多向锻模具具有多个分模面，各个分模面在锻造时必须可靠的闭合，否则会出现锻造废品，甚至是设备和工伤事故。大型阀体成形所需载荷大，而采用普通压机的合模方式，合模力一般为工件载荷的2倍以上。另外，合模力的选择也至关重要，选取合模力过大时需要增加设备吨位，从而造成不良的经济后果；而当合模力小于所需数值时，在模锻过程中将产生开模现象，从而导致锻件产生飞边，影响锻件成形和降低锻件质量。

发明内容

为了克服上述现有技术的不足，本发明提供了一种多向模锻液压机的水平分模方法，该机构能在锻造过程中使分模面可靠地闭合。

本发明所采用的技术方案是：

多向模锻液压机的水平分模方法，其包括如下步骤：

（1）垂直推动杆推动上模下行，实现上模与下模合模，将加热、去除氧化皮及制坯后的坯料置入多向模锻压机的模具型腔内；

（2）左右两侧的水平推动杆将锁模圈推动到与上模套和下模套上分别具有的突出部卡合，将上模套和下模套压紧固定；

（3）垂直穿孔杆下行到预定位置，然后停止，多向模锻压机的主缸压头下行压制至设定行程，完成后处于保压状态；

（4）水平穿孔杆同时向内挤压，完成左、右侧位内孔及法兰成形；

（5）水平穿孔杆复位，锁模圈复位，垂直穿孔杆复位，主缸回程；

（6）上、下开模，顶料杆顶出工件。

较佳的，所述突出部和所述锁模圈内侧壁为相互配合的楔型。

较佳的，利用液压缸作用于所述水平推动杆推动锁模圈。

较佳的，将上述多向模锻液压机的垂直分模方法应用于三通阀体结构多向锻造。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过所述分模方法能够实现分模面在锻造时可靠地闭合，压机在工作中不用考虑合模力，大大降低了能耗，锻造完成后方便开模，而且所述锁模装置结构简单，易于实现，制造成本低。

附图说明

图1为本发明的水平分模的示意图。

具体实施方式

下面结合附图及实施方式对本发明作进一步详细的说明：

实施例一：多向模锻液压机的水平分模方法，其包括如下步骤：

（1）垂直推动杆7推动上模9下行，实现上模9与下模11合模，将加热、去除氧化皮及制坯后的坯料置入多向模锻压机的模具型腔内；

（2）左右两侧的液压缸作用于水平推动杆10将锁模圈4推动到上模套5与下模套2上分别具有的突出部卡合，将上模套5和下模套2压紧固定；

（3）垂直穿孔杆8下行到预定位置，然后停止，多向模锻压机的主缸压头6下行压制至设定行程，完成后处于保压状态；

（4）水平穿孔杆3同时向内挤压，完成左、右侧位内孔及法兰成形；

（5）水平穿孔杆3复位，锁模圈4复位，垂直穿孔杆7复位，主缸回程；

（6）上、下开模，顶料杆1顶出工件。

实施例二：本实施例的结构与实施例一基本相同，所不同的是所述突出部和所述锁模圈内侧壁为相互配合的楔型。

 实施例三：本实施例的结构与实施例一基本相同，所不同的是利用液压缸作用于所述水平推动杆推动锁模圈。

以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的试验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。