[发明专利]一种小型塑件深腔内抽芯注塑模具的脱模合模结构

说明书

技术领域

本发明涉及注塑模具领域，尤其涉及脱模合模结构。

背景技术

注塑是广泛应用于制造各种形状塑料制品的主要加工方法，注塑模具的设计一般根据塑料制品的尺寸、形状选用标准模架，像某些灯罩塑件这类对表面质量要求较高，内侧面上带有多个用于定位的内凹槽或外凸缘的塑件，一般选用采用斜顶杆内抽芯脱模，但是，现有的内抽芯模具结构比较复杂，并且在成型某些口径小的深腔塑件时，容易出现斜顶杆顶出干涉问题，为此常常采用强制脱模，不仅塑件容易变形，而且严重影响产品质量，并导致产品成本大大增加。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种小型塑件深腔内抽芯注塑模具的脱模合模结构，该结构适用于多内凹、内凸，容易发生顶出干涉的小型塑件产品的模具注塑加工，并且采用多级顶出，结构可靠和稳定，塑件变形小，质量稳定，整个模具结构简单，成本大大降低，塑件质量高。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种小型塑件深腔内抽芯注塑模具的脱模合模结构，其特征在于：

所述模具包括上下配置的定模组件和动模组件，

动模组件包括上下水平配置、能够同步上下垂直移动的动模座板和型芯固定板，其中：

型芯固定板中心孔内固定型芯块，其顶部中心处向上突起圆台形的定型芯，由定型芯根部朝向型芯块底部开设缺口，

侧型芯滑块正对缺口配置在型芯固定板上，其朝向缺口的一端向上突起侧型芯，侧型芯位于缺口内，侧型芯朝向缺口开口的侧面为带台阶的弧面，朝向缺口底部的侧面为三段式折弯面，由上至下顺次为朝向缺口底部倾斜的第一折弯段、竖直向下的第二折弯段和朝向缺口开口倾斜的第三折弯段，第三折弯段下端与侧型芯滑块端面相接，侧型芯滑块能够沿定型芯径向水平滑动，

动模座板和型芯固定板之间配置一块能够独立上下垂直移动的侧型芯推杆固定板，动模座板向上竖直伸出限位杆和导柱，限位杆顶部位于侧型芯推杆固定板下方，导柱顶部活动穿过侧型芯推杆固定板、两者之间配置导套，

侧型芯推杆固定板竖直向上伸出复位杆和侧型芯推杆，复位杆顶部活动穿过型芯固定板，侧型芯推杆从型芯块和侧型芯滑块之间活动穿过、伸入定型芯的开孔内，侧型芯推杆上端开设开口朝向侧型芯滑块的纵向水平通槽，槽腔形状与侧型芯的折弯面相匹配，侧型芯位于通槽内，其第一折弯段贴合通槽的上侧槽壁，通槽槽腔高度大于侧型芯推杆行程高度与侧型芯高度之和；

定模组件包括位置固定的水平定模座板，定模座板底部开设开口向下、与型芯相匹配的型腔，型腔外侧朝向定型芯斜向下伸出斜导柱，其头部活动伸入侧型芯滑块内的斜导孔内，沿侧型芯滑块的滑动方向，在斜导柱外侧竖直向下伸出头部为锥形的导向销，侧型芯滑块顶部开设与导向销头部相匹配的锥孔；

动模组件和定模组件合模时，导向销头部紧贴锥孔，弧面与定型芯外圆台面平齐、组合成完整的型芯面，第一折弯段贴合通槽上侧槽壁靠近槽口的一端，复位杆顶部与型芯固定板顶部平齐，限位杆顶部紧贴侧型芯推杆固定板底部，

动模组件和定模组件开模时，动模组件下行，导向销头部从锥孔中脱离，侧型芯滑块朝向型芯块移动，使弧面位于定型芯的外圆台面内侧，侧型芯推杆被迫带动侧型芯推杆固定板上移，第一折弯段贴合通槽上侧槽壁靠近槽底的一端，复位杆顶部伸出型芯固定板上方，侧型芯推杆固定板底部与限位杆顶部脱离、位于限位杆上方。

为了保证侧向力远大于垂直方向力，避免侧型芯滑块发生运动迟滞，斜导柱孔的倾角α一般取18°～25°，为了保证侧型芯滑块和侧型芯推杆5的同步协调移动，第一折弯段的倾角β与斜导柱孔的倾角α取值相同。

再进一步，为利于侧型芯滑块的移动，防止卡死，锥孔的锥度γ应大于斜导孔的倾角α。优选锥孔的锥度γ大于斜导孔的倾角α2°～5°。

再进一步，考虑到塑件内侧面的内凸槽或外凸缘定位结构通常为2～4个，因此侧型芯滑块4数量一般也对应为2～4个，并且沿型芯块周向均匀布置。

再进一步，限位杆外套装弹簧圈，弹簧圈压配在型芯推杆固定板与动模座板之间。弹簧圈对型芯推杆固定板17起到支撑作用，防止型芯推杆固定板17在下行过程中直接下坠。

再进一步，型腔24深度为15～200mm，口径为15～50mm。

再进一步，型芯固定板和侧型芯推杆固定板之间的侧型芯推杆上套装导套，导套固定在动模组件上。导套对侧型芯推杆5的轴向运动起到精确导向的作用。