[发明专利]再制造专用污垢清洗剂及其制备方法有效
申请号: | 201410032187.3 | 申请日: | 2014-01-23 |
公开(公告)号: | CN103774168A | 公开(公告)日: | 2014-05-07 |
发明(设计)人: | 李峰;王圣斌;丁韬;闻宝吉 | 申请(专利权)人: | 潍柴动力(潍坊)再制造有限公司 |
主分类号: | C23G5/036 | 分类号: | C23G5/036;C23F11/167 |
代理公司: | 潍坊正信专利事务所 37216 | 代理人: | 曹少华 |
地址: | 261061 山东省潍*** | 国省代码: | 山东;37 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 制造 专用 污垢 洗剂 及其 制备 方法 | ||
技术领域
本发明属于清洗剂技术领域,尤其涉及一种再制造专用污垢清洗剂及其制备方法。
背景技术
伴随汽车零部件再制造产业在国内的兴起,废旧零部件表面的污垢处理越来越受到重视。结合废旧零部件的特点,废旧零部件污垢清洗剂必须具备以下特点:
汽车零部件种类繁多,材料各异,但回收再利用零部件以金属材料为主,要求清洗剂对铸铁、钢材、铝合金、铜合金等金属不具有腐蚀性;
废旧零部件表面通常被污垢包裹,污垢主要包含失效后附着在零件表面的润滑油、零件表面因锈蚀等原因产生的氧化物、灰尘等外物附着以及其它组分在汽车使用过程中在零件表面附着结垢等,目前为去除这些污垢通常在零部件清洗前,先将其根据污垢种类不同分类,然后再分别处理,该过程费时费力,生产成本高昂,这就要求本清洗剂同时具有不同污垢的去除能力;
零件清洗后其清洁度应符合后序表面加工处理或装机对零件表面的清洁度要求;
为避免清洗后的零部件在车间周转存放过程中锈蚀,清洗剂须具有短期的防锈能力。
目前,现有技术中使用的清洗剂主要包括两种:一种是汽车在大修过程中,使用汽油或柴油作为清洗剂,同时用毛刷刷洗零件。汽油或柴油价格昂贵,对环境存在污染,清洗效率低、劳动强度大,清洗剂在清洗过程中会挥发出对人体有害的物质,难以满足大规模的工业化生产需求。另一种是新产品工业生产过程中使用的清洗剂,仅针对于某种特定材质零件表面的特定污物清洗而开发的。因此新产品生产过程中使用的清洗剂,仅针对特定材质、特定污物具有清洗效果,难以保证其应用在废旧零部件表面的污垢处理时,与零部件不发生化学反应而产生腐蚀,同时也无法保证清洗效果。
由于目前没有开发出专门针对废旧零部件表面油垢的专用清洗剂,导致再制造产品在零件清洗除垢过程中费时费力、成本高昂。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是:提供一种再制造专用污垢清洗剂,可以高效清除零部件表面污垢,并且清洗剂对人皮肤没有危害,清洗后的零件具有短时间的防锈能力。
作为同一种技术构思,本发明所要解决的另一个技术问题是:提供一种再制造专用污垢清洗剂的制备方法。
为解决上述第一个技术问题,本发明的技术方案是:再制造专用污垢清洗剂,包括体积百分比含量为15%-25%的烷基酚聚氧乙烯醚,体积百分比含量为8%-20%的脂肪醇聚氧乙烯醚,体积百分比含量为1%-5%的甲基苯骈三氮唑,体积百分比含量为5%-10%的硅酸钠,体积百分比含量为5%-10%的多聚磷酸,体积百分比含量为10%-15%的六偏磷酸钠,体积百分比含量为5%-10%的柠檬酸钠,体积百分比含量为5%-15%的三乙醇胺,体积百分比含量为5%-10%的EDDHA-Na,体积百分比含量为0-20%的水。
作为一种改进,所述烷基酚聚氧乙烯醚的体积百分比含量为18%-20%,所述脂肪醇聚氧乙烯醚的体积百分比含量为15%-18%,所述甲基苯骈三氮唑的体积百分比含量为3%-5%,所述硅酸钠的体积百分比含量为7%-10%,所述多聚磷酸的体积百分比含量为8%-10%,所述六偏磷酸钠的体积百分比含量为12%-15%,所述柠檬酸钠的体积百分比含量为8%-10%,所述三乙醇胺的体积百分比含量为10%-15%,所述EDDHA-Na的体积百分比含量为8%-10%,所述水的体积百分比含量为0-20%。
为解决上述第二个技术问题,本发明的技术方案是:再制造专用污垢清洗剂的制备方法,包括以下步骤:
(1)在常温条件下,将计量后的所述柠檬酸钠加入到水中搅拌至完全溶解,然后加入计量后的所述EDDHA-Na,搅拌15分钟-25分钟;
(2)在常温条件下,将计量后的所述硅酸钠加入到步骤(1)配制的溶液中,搅拌至完全溶解;
(3)在常温条件下,将计量后的所述多聚磷酸加入到步骤(2)配制的溶液中,搅拌25分钟-30分钟;
(4)在常温条件下,将计量后的所述六偏磷酸钠加入到步骤(3)配制的溶液中,搅拌10分钟-20分钟;
(5)在常温条件下,将计量后的所述烷基酚聚氧乙烯醚加入到计量后的所述三乙醇胺中,搅拌至完全溶解,然后加入计量后的所述脂肪醇聚氧乙烯醚和甲基苯骈三氮唑,搅拌10分钟-30分钟,待完全溶解后停止;
(6)将步骤(5)配制的溶液缓慢加入到步骤(4)配制的溶液中,加入过程中同时不停搅拌,待混合均匀后,静置10分钟-25分钟,然后再搅拌35分钟-45分钟。
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