[发明专利]不等厚焊管的加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及焊管加工领域，尤其涉及一种不等厚焊管的加工方法。

背景技术

焊管被广泛的运用在汽车内部各种结构件中，目前绝大数的焊管，均采用通过窄卷进行开卷并多辊连续成形，然后采用高频焊接方式进行生产。这种生产方式的优点在于生产效率非常高，但缺点在于性能只能满足一般结构的要求，尤其是不能满足一些个性化需要。汽车轻量化是汽车工业发展的一种趋势，在其技术发展过程中，出现了一种要求沿焊管的长度方向具有不同的厚度的焊管，传统的焊管生产方式便不能满足不等厚焊管的制作。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种不等厚焊管的加工方法，采用皮带和导向轮配合逐渐缩小开口处间隙宽度后再利用焊接轮夹紧，最后由激光焊接成型，加工所需工装少，同时能够适应不同直径的焊管产品，焊接速度高，操作方便。

本发明是这样实现的：一种不等厚焊管的加工方法，包括以下步骤：

步骤一、通过模具法将不等厚板压制成形为开口状的不等厚待焊管；

步骤二、将一排导向轮轴向排列设置在不等厚待焊管的开口处，并在不等厚待焊管两侧用皮带夹紧，使开口处的间隙逐渐缩小；

步骤三、将两对焊接滚轮设置在不等厚待焊管两侧，在两对焊接滚轮之间设置一个固体激光器，利用焊接滚轮将开口处的间隙缩小到0.3mm以内并用固体激光器进行焊接，得到初级不等厚焊管；

步骤四、利用整园模具对初级不等厚焊管进行整园处理，得到不等焊管的最终产品。

所述步骤二中，不等厚待焊管开口处的间隙沿焊管长度方向，从厚壁侧到薄壁侧间隙宽度逐渐增大。

所述开口处的间隙最大不超过25mm。

所述固体激光器的焊接速度不超过12m/min。

所述步骤四中，所述整园处理后的不等焊管的最终产品的真圆度小于0.5mm。

本发明不等厚焊管的加工方法采用皮带和导向轮配合逐渐缩小开口处间隙宽度后再利用焊接轮夹紧，最后由激光焊接成型，可有效的将不等厚板加工成不等厚管，并能满足所需要的真圆度要求；采用本发明加工所需工装少，同时能够适应不同直径的焊管产品，焊接速度高，操作方便，可广泛应用在对于沿长度方向有厚度变化的焊管加工制作中。

附图说明

图1为本发明不等厚焊管的加工方法中作为原料的不等厚板长度方向截面示意图；

图2为本发明步骤一加工形成的开口状的不等厚待焊管；

图3为本发明中收紧开口处间隙的示意图；

图4为本发明中焊接示意图；

图5为本发明中整园模具示意图。

图中：1不等厚板、2不等厚待焊管、3导向轮、4皮带、5焊接滚轮、6固体激光器、7上半模、8下半模、9圆整腔。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明表述的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

实施例1

一种不等厚焊管的加工方法，包括以下步骤：

步骤一、如图1、2所示，通过模具法将不等厚板1压制成形为开口状的不等厚待焊管2；

步骤二、如图3所示，将一排导向轮3轴向排列设置在不等厚待焊管的开口处，并在不等厚待焊管2两侧用皮带4夹紧，使开口处的间隙逐渐缩小；在本实施例中，所述不等厚待焊管开口处的间隙沿焊管长度方向，各处间隙宽度均相等，开口处的间隙宽度不超过25mm，作为优选，通常宽度为10~20mm；

步骤三、如图4所示，将两对焊接滚轮5设置在不等厚待焊管两侧，在两对焊接滚轮5之间设置一个固体激光器6，利用焊接滚轮将开口处的间隙进一步缩小到0.3mm以内并用固体激光器进行焊接，得到初级不等厚焊管；为了避免速度过快影响到焊接的质量，所述固体激光器的焊接速度不超过12m/min，作为优选，焊接速度通常为8~10 m/min。

步骤四、如图5所示，利用整园模具对初级不等厚焊管进行整园处理，得到不等焊管的最终产品；所用的整园模具由上半模7和下半模8两部分构成，上下两个半模各具有一个半圆柱凹面，上下半模拼合后形成的圆整腔9的内径与不等焊管目标的外径相配合，整园处理后的不等焊管的最终产品的真圆度小于0.5mm。

 

实施例2

一种不等厚焊管的加工方法，实施例2和实施例1的区别在于，所述步骤二中，不等厚待焊管开口处的间隙沿焊管长度方向，从厚壁侧到薄壁侧间隙宽度逐渐增大，开口处的间隙宽度最大不超过25mm。