[发明专利]向高炉装入原料的方法

说明书

技术领域

本发明涉及利用旋转溜槽向炉内装入原料的向高炉装入原料的方法。

背景技术

对高炉而言，一般将烧结矿、颗粒、块状矿石等矿石类原料和焦炭从炉顶层状地装入，通过风口流入燃烧气体而获得生铁。被装入的作为高炉装入原料的焦炭和矿石类原料从炉顶向炉下部下降，从而引起矿石的还原和原料的升温。矿石类原料层由于升温和来自上方的负荷而一边填充矿石类原料间的空隙一边缓缓地变形，在高炉的轴部的下方，通气阻力非常大，形成气体几乎不流动的熔融层。

以往，向高炉的原料装入是将矿石类原料和焦炭交替地装入，在炉内矿石类原料层和焦炭层交替地成为层状。另外，在高炉内下部存在称为熔融带的区域，即矿石软化熔融了的通气阻力大的矿石类原料层和源自焦炭的通气阻力较小的焦炭夹缝层混合存在的区域。

该熔融带的通气性对高炉整体的通气性影响很大，对高炉的生产效率进行控速。在进行低焦炭操作的情况下，能够想到由于所使用的焦炭量减少从而焦炭夹缝层变得非常薄。

已知为了改善熔融带的通气阻力，向矿石类原料层混合焦炭的方法有效，为了获得适当的混合状态有很多研究成果。

例如，专利文献1中，在无料钟高炉，向矿石料斗的下游侧的矿石料斗装入焦炭，在输送机上向矿石上层叠焦炭，并将它们装入炉顶料仓，从而将矿石和焦炭经由旋转溜槽装入高炉内。

另外，专利文献2中，将矿石和焦炭分别贮存于炉顶的料仓，从而将焦炭和矿石同时地混合装入，由此同时进行焦炭的通常装入用批次(batch)、焦炭的中心装入用批次以及混合装入用批次这3个支路。

并且，专利文献3中，为了防止高炉操作的熔融带形状的不稳定性以及中心部附近的气体利用率的降低，实现安全操作和热效率的提高，在高炉的原料装入方法中，将全部矿石和全部焦炭完全混合后装入炉内。

专利文献1:日本特开平3－211210号公报

专利文献2:日本特开2004－107794号公报

专利文献3:日本特公昭59－10402号公报

为了改善熔融带的通气阻力，已知如上述专利文献3所述的以往例那样，向矿石层混合焦炭的方法是非常有效的。

因此，以往，发明者们尝试过形成矿石类原料层和焦炭层并将它们与分别交替地装入的焦炭层相当的量的焦炭完全混合于矿石类原料层中的混合层装入炉内。

结果发现了将矿石类原料和焦炭仅作为二者的混合层装入时也未必能够获得良好的通气性的情况。

发明内容

本发明是鉴于上述现状而被开发的，其目的是提供有效地消除将矿石类原料和焦炭形成混合层装入炉内的情况下所担心的通气性恶化的向高炉的原料装入方法。

即，本发明的主要构成如下。

1.一种向高炉装入原料的方法，

使用旋转溜槽将烧结矿、颗粒、块状矿石这样的矿石类原料以及焦炭这样高炉装入原料向高炉内装入的高炉作业方法，其特征在于，

每次向高炉内装入上述高炉装入原料时，每次装料被装入炉内的焦炭量的60～75质量％与矿石类原料形成混合层来装入，而使剩余25～40质量％的焦炭量作为焦炭夹缝层保留。

2.根据技术方案1所述的向高炉装入原料的方法，技术方案2所述的方法的特征在于，

在上述高炉的炉顶至少具备2个炉顶料仓，在上述炉顶料仓中的1个或者2个中，分别贮存上述矿石类原料或者使上述矿石类原料和上述焦炭以该焦炭量是全部焦炭量的30质量％以下的方式混合的混合原料中的任一个或者二者，在剩余的炉顶料仓中的1个中贮存上述焦炭，将从各炉顶料仓排出的原料暂时地收容于集合料斗后向上述旋转溜槽供给，由此，在向高炉内装入上述高炉装入原料时，

第一步，从仅装入了焦炭的炉顶料仓排出焦炭，由此形成焦炭夹缝层，

第二步，从各炉顶料仓同时排出焦炭和矿石类原料以及/或者混合原料，在集合料斗混合后向旋转溜槽供给，由此在上述焦炭夹缝层之上形成矿石类原料和焦炭的混合层，

第三步，重复上述第一步、第二步，

第四步，使形成上述焦炭夹缝层的焦炭量为被装入炉内的全部焦炭量的25～40质量％，并且使形成上述矿石类原料和焦炭的混合层的焦炭量为被装入炉内的全部焦炭量的60～75质量％。

3.根据技术方案1或2所述的向高炉的原料装入方法，技术方案3所述的方法的特征在于，

将上述高炉装入原料装入高炉内时，在高炉的轴心部形成中心焦炭层。

根据本发明，通过使一些焦炭夹缝层保留下来，能够控制高炉内的气流，良好地维持高炉通气性，因此使稳定的高炉操作成为可能。