[发明专利]温热压制成型方法和汽车骨架部件

说明书

技术领域

本发明涉及一种温热压制成型方法，其能够抑制在对高强度钢板进行压制成型的情况下产生的由于回弹等形状变化所致的尺寸精度不良。

此外，本发明涉及通过上述温热压制成型方法而制造的汽车骨架部件。

背景技术

为了兼顾以提高油耗定额为目的的车体轻量化以及提高用于保护乘客的碰撞安全性，对于高强度钢板在车辆部件中的应用进行了研究。但是，高强度钢板通常压制成型性差，并且由模具脱模后的弹性恢复所致的形状变化(回弹)大，容易发生尺寸精度不良，因而目前应用压制成型的部件受限。

因此，为了改善压制成型性和提高形状冻结性(减少回弹)，在专利文献1中公开了对高强度钢板应用热压成型的示例，该热压成型中，将钢板加热到特定温度后进行压制成型。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2005-205416号公报

发明内容

发明所要解决的课题

上述的热压成型为下述技术：通过在高于冷压成型的温度下进行成型，使压制成型时钢板的变形阻力降低、换言之使变形能力提高，从而可在防止压制裂纹的同时达成形状冻结性的提高。

专利文献1所公开的热压成型中，通过拉延(拉伸)成型来进行压制成型。在该拉延成型中，在成型时通过将加热后的钢板(下文中也称为钢坯(blank))的边缘部夹在底模(ダイ金型)与压边圈(防皱压板)之间进行施压，因而对于钢坯的边缘部和除边缘部以外的部分而言，在与模具等的接触时间方面会产生差异。此外，由于接触的部分的钢坯温度在压制成型中降低，从而，由于上述的与模具等的接触时间的差异等的影响，在刚成型后的压制成型品(下文中也称为板件(panel))内产生不均匀的温度分布。

其结果，特别是在应用高强度钢板的汽车骨架部件等中，在热压成型后的空气冷却中板件形状发生变化，会产生无法得到令人十分满意的尺寸精度的板件的问题。

此外，在通常的热压成型中，将钢板加热到奥氏体区域、并伴有冷却时的淬火·相变，因而在成型前后钢板的组织容易变化，在压制成型品中存在强度和延展性之类的拉伸特性的偏差大的问题。

本发明是为了解决上述问题而开发出的，其目的在于提供一种温热压制成型方法，该方法可抑制回弹等形状变化、提高板件的尺寸精度，同时在压制成型品中能够容易地得到所期望的机械特性。

本发明的目的还在于提供通过上述温热压制成型方法制造得到的汽车骨架部件。

解决课题的手段

在现有的热压成型中，在应用高强度钢板的情况下需要加热至奥氏体区域，为了解决上述问题，发明人尝试了使所需要的钢板的加热温度低于奥氏体转变温度。

与此同时，为了寻找出能够抑制回弹所致的形状变化量的条件，发明人对各种成型方法·成型条件反复进行了深入研究。

其结果得到了下述技术思想：即，在通过压制成型将高强度钢板成型为包含凸缘部和除凸缘部以外的部分的压制成型品时，通过

(1)将钢板加热至所谓的温热成型温度域；

(2)接着，在通过拉延成型对加热后的钢板实施压制成型时，在成型下死点处保持该状态一定时间以上，

从而能够有利地达成所期望的目的。

本发明立足于上述技术思想。

即，本发明的要点构成如下。

1.一种温热压制成型方法，其特征在于，在通过压制成型将拉伸强度为440MPa以上的钢板成型为包含凸缘部和除凸缘部以外的部分的压制成型品时，

将该钢板在400℃～700℃的温度域加热，

接着，通过拉延成型对于加热后的钢板实施压制成型，且在成型下死点处保持该状态1秒以上5秒以下。

2.如上述1所述的温热压制成型方法，其特征在于，在刚完成上述拉延成型后，上述压制成型品的凸缘部与除凸缘部以外的部分的平均温度差为150℃以内。

3.如上述1或2所述的温热压制成型方法，其特征在于，上述压制成型品的拉伸强度为上述钢板的拉伸强度的80％以上110％以下。

4.如上述1～3的任一项所述的温热压制成型方法，其特征在于，上述钢板具有下述成分组成：

以质量％计，按照满足下述(1)式的关系的范围含有

C：0.015％～0.16％、

Si：0.2％以下、

Mn：1.8％以下、

P：0.035％以下、

S：0.01％以下、

Al：0.1％以下、

N：0.01％以下、和