[实用新型]一次成型充气织物

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种充气织物，本实用新型的充气织物可用作交通工具内的安全气囊。

背景技术

早在1952年，美国工程师John W.Hetrick，因一场交通意外事故，受气球的启发想到使用充气织物来缓冲碰撞时的冲击，并于1953年8月18日，取得美国专利US2649311(SAFETY CUSHION ASSEMBLY FOR AUTOMOTIVE VEHICLES)，奠定了安全气囊的原型。随着汽车的普及，交通事故越来越多，人们对安全气囊的需求越来越高，安全气囊也经历了缝合型到一次成型(全成型)的转变。

如图1、图2所示，一次成型充气织物一般具有充气腔2和封边1，充气腔2具有上织物层7和下织物层8，封边1将充气腔的上织物层7和下织物层8合织成一层；封边1上开有充气口6；织造好后沿裁切线3裁切，并在裁切线3和封边1之间留出结构区域4，结构区域4上具有装配固定孔5。目前，生产上述充气织物的过程如下：

由原丝经过整经后上浆再并轴；

织轴在织造工序利用提花机制造出多种形态的气囊袋；

将织造出的气囊胚布再经过退浆、水洗、烘干、后整理和裁切。

在织布段，受织造过程中综筘等设备机件反复多次的拉伸与摩擦作用，易使经纱产生毛丝、毛羽，引起织造时经纱开口不清，造成跳纱、跳花织疵；甚至于断头，严重妨碍了织造的顺利进行，并降低了成品合格率，造成巨大浪费。为此，传统工艺上通过增加上浆流程来解决上述问题，上浆工艺包含选浆、配比、上浆等步骤，繁琐冗长，需投入大量人力物力，且难以控制成品合格率。经过上浆工艺处理的充气织物还需要再经过退浆处理，退浆流程同样包含退浆剂的选择、配比以及退浆等步骤，同样繁琐冗长，更关键的是织造出的半成品织物经过高温退浆、水洗和烘干后其经纬向尺寸会发生很大的变化，后整理阶段如果没有做出相应的跟踪处理，成品尺寸将会与安装尺寸不符，造成大批量报废。

有鉴于此，本实用新型提出一种一次成型充气织物，以解决现有技术的不足。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种一次成型充气织物，所述充气织物没有毛丝、毛羽，尺寸稳定、安全性高，不仅易于实现工业化批量生产，而且成本低廉。

为了达成上述目的本实用新型的技术方案如下。

一次成型充气织物，具有充气腔和封边，充气腔具有上、下织物层，封边将充气腔的上、下织物成层合织成一层，封边上开有充气口；上、下层织物层用弱捻工业长丝织造，弱捻工业长丝的捻度为81～120捻/100cm。

在上述充气织物的另一个实施例中，加工时可以省略浆纱、并轴、退浆、水洗、烘干。

在上述充气织物的又一个实施例中，弱捻工业长丝包括涤纶或锦纶或涤纶和锦纶。

采用本实用新型的技术方案后，有效的降低了加工过程的生产成本并提高了一次成型气囊织物生产的稳定性及气囊织物成品的合格率，便于工业化的大规模生产。

附图说明

图1为本实用新型一次成型充气织物的局部剖视图；

图2为本实用新型一次成型充气织物的组织结构放大图。

封边1 充气腔2 裁切线3 封边与裁切线区域4 装配固定孔5充气口6 上织物层7 下织物层8 背景9

具体实施方式

下面通过实施例对本实用新型技术方案做进一步说明。

以下说明例中的相关性能测试方法如下：

断裂强度：根据ISO13934-1测试标准进行测试，具体方法是在拉伸测试仪上，将350mm×50mm的测试样布夹到专用的夹具头上，两夹具头的间距为200mm，测试速度为200mm/min进行试验测试；

撕裂强度：根据ASTM D6479测试标准测试，具体方法是在拉伸测试仪上，将200mm×150mm测试样布，撕裂切口为100mm,将切口两边的样布分别夹在上下两个夹具头上(此方法称为裤形法)，测试位移为100mm,测试速度为100mm/min进行试验测试；

针抓强度：根据ISO13934-1测试标准进行测试，具体方法是在拉伸测试仪上，将350mm×50mm的测试样布夹到一端装有直径1MM，长8MM的12根针的专用夹具头上，有针端夹取5mm，两夹具头的间距为200mm，测试速度为200mm/min进行试验测试；