[实用新型]轮胎硫化机中心机构及轮胎硫化机

说明书

技术领域

本发明涉及硫化机，具体涉及轮胎硫化机中心机构的结构改进。

背景技术

轮胎硫化机中心机构包括与水缸连接的中心杆、设置在中心杆外侧的环座缸体、设置在环座缸体上并连通至胶囊中的缸盖，环座缸体包括环座和缸筒，环座上设置有蒸汽流道并连接有蒸汽导管，缸盖上开设有蒸汽喷射孔，胶囊的上下两端分别通过上夹盘和下夹盘固装在环座和中心杆上。硫化机中心机构的传动方式为：通过水缸带动中心杆上下运动，当轮胎放置在中心机构上，胶囊套在轮胎内侧，开启蒸汽导管的进气口阀，高温蒸汽通过蒸汽导管、环座上的蒸汽流道及缸盖上的蒸汽喷射孔进入胶囊，将胶囊充满饱和高温蒸汽到合适状态将轮胎定型，通过水缸带动中心杆向下运动定位轮胎，完成轮胎的硫化作业，开启蒸汽导管的排气口阀将胶囊内的气体排出，水缸推动中心杆向上运动，取出轮胎。

为保证中心机构的密封，一般是在缸盖上设置两道O型圈静密封、在中心杆与环座之间处则采用V型组合密封圈、在蒸汽导管与环座的连接处采用柔性缠绕石墨垫密封。上述结构密封点多，装配环节多，在实际生产过程中，很容易发生泄漏，且不容易判断是从哪一点密封圈处发生泄漏，通常的做法是把所有的密封圈都更换掉，这样容易造成浪费和增加维护工作量；另外，环座上的蒸汽流道多为铸造弯曲流道，铸造件致密性差、组织疏松，也在一定程度上影响中心机构的密封性。

另一方面，中心杆与环座之间处采用V型组合密封圈密封，通过压盖把组合密封圈压紧，把密封圈唇口向外挤压，消除密封圈与中心杆之间的间隙。这种密封结构刚投入生产时，由于压盖的挤压消除了间隙，故能在短时间内保持胶囊内硫化介质的密封性；但由于密封圈一直处于压紧状态，对中心杆形成较大挤压力，在中心杆上下往复动作时，形成较大摩擦力，组合密封圈容易磨损，导致密封失效，从而带来了大量维护工作和很高的备件成本。

发明内容

本发明提供一种轮胎硫化机中心机构及轮胎硫化机，可以解决现有技术中心机构的密封点多，易发生泄漏事故，密封圈使用寿命低，备件成本和维修量大的问题。

为达到解决上述技术问题的目的，本发明采用以下技术方案予以实现：一种轮胎硫化机中心机构，包括中心杆、设置在中心杆外侧的环座缸体、设置在环座缸体上并连通至胶囊中的缸盖，环座缸体包括环座和缸筒，环座上设置有蒸汽流道并连接有蒸汽导管，缸盖上开设有蒸汽喷射孔，胶囊的下端通过下夹盘固装在环座上，所述中心杆与所述环座之间设置有位于所述缸盖下方的密封结构，所述密封结构包括层状设置的多道U型密封圈和设置在相邻U型密封圈之间的支撑环，所述支撑环的底部配合嵌入所述U型密封圈的U型槽内。

所述U型密封圈为2～4道。

所述U型密封圈为聚四氟乙烯单作用密封圈，所述支撑环为聚四氟乙烯支撑环。

所述环座的蒸汽流道由机加工钻孔成型。

所述环座的下部上设有漏水保护结构，所述漏水保护结构包括上方排凝孔和下方U型密封圈，所述排凝孔一端与所述环座的中心轴向通孔连通，另一端与所述环座的外围连通，所述U型密封圈位于所述中心杆、环座及缸筒之间。

所述蒸汽导管焊接或螺纹连接于所述环座的蒸汽流道处，其数量为2～3根；当所述蒸汽导的数量为2根时，两根蒸汽导管与所述环座的中心连线所形成的夹角为15°～180°；当所述蒸汽导管的数量为3根时，其中两根蒸汽导管与所述环座的中心连线所形成的夹角为15°～180°，第三根蒸汽导管位于另外两根蒸汽导管与所述环座的中心连线所形成的夹角的角平分线上。

所述环座的与所述下夹盘相对的水平端面上嵌装有铜环，所述铜环的上表面凸出于所述环座的该水平端面。

所述环座和缸筒螺钉连接为一体，二者的配合面设置有相互配合的止口结构。

本发明还提出了一种轮胎硫化机，具有上述中心机构。

与现有技术相比，本发明具有以下优点和积极效果：

1、在中心杆与环座之间设置由U型密封圈与支撑环上下交错布置构成的层状密封结构，U型密封圈通过其本身的内置弹簧具有自动张开和自适应调节功能，硫化时可以紧紧地包裹住中心杆形成接近于零的间隙，密封性强，从而不必再在缸盖上设置密封点，即可达到中心机构胶囊的密封要求，减少密封点，降低泄漏故障，提高硫化轮胎的产品质量；硫化完毕胶囊内压力卸掉后，U型密封圈内部的压力也随之卸掉，唇口张力变小而回弹，对中心杆的挤压力也随之消除，在中心杆上下运动过程中，减少了对密封结构的磨损，提高了其使用寿命；

2、U型密封圈可设置多道，比如2～4道，相应地，支撑环为1～3道，且