[实用新型]冷渣机推力轴承座与冷渣机

说明书

技术领域

本实用新型涉及热渣冷却装置领域，尤其涉及一种冷渣机推力轴承座与冷渣机。

背景技术

冷渣机的作用是将循环流化床锅炉的床料（950℃左右）降温至100℃以下并排出炉膛，调整锅炉床层差压，使锅炉运行稳定。目前锅炉用冷渣设备，大多采用干法冷渣器中的滚筒冷渣机，滚筒冷渣机是当前国内循环流化床锅炉干法固态排渣中，最常用一种冷渣器，灰渣能够二次综合利用，节能环保。

通过图1、图2，分析现有冷渣机在使用时，主要故障与传动原理：

一、传动轮两侧的轴承35频繁烧毁（平均使用周期7～10天）；

二、传递扭矩的万向节传动轴20经常断裂（平均使用周期30天）；

三、滚筒10径向摆动大，超出了金属软管8的伸缩补偿极限，使金属软管8经常被拉断（平均使用周期15天）。

原因在于：电动机30经皮带27带动减速机29，通过双侧传动轴将扭矩传递给传动轮，利用传动轮与滚圈的摩擦力带动滚筒10转动。由于排渣温度、排渣量、滚筒转速等参数，随锅炉工况时刻处在动态调解中，滚筒跟随发生轴向窜动，即产生强大的轴向推力并作用在传动轮上，传动轮两侧的轴承座15里各安装一口圆柱滚子轴承，此轴承不能承受较大轴向推力，所以频繁损坏；轴承损坏后，传动轮发生轴向窜动，传动轴受到挤压，使万向节失去灵活性；由于冷渣机是双侧传动，传动轮的磨损量实际是不相同的，导致两传动轮直径不等，因两轮转速相同，即角速度相等，所以两传动轮外直径圆周上的线速度不相等，不能同步传动，直径小的传动轮阻碍滚筒10转动，使滚圈与传动轮由原来的滚动摩擦变为滑动摩擦，且力的方向相反，极大增加了传动轴的扭矩，这两个原因共同导致万向节传动轴20经常断裂；由于摩擦力方向相反，使滚筒10中心线偏离冷渣机轴线，出现大幅径向摆动，拉断金属软管8。设备经常处于抢修中，无法正常运行。

同时参阅图3、图4，滚筒10轴向窜动产生的轴向推力，作用在传动轮上，依次通过花键轴1、轴承内套7、轴承滚柱6、轴承外套5、轴承端盖2、螺柱11和轴承座4传递到基础构架上。此环节中轴承内套7的挡边强度最弱，无法承受强大的轴向推力而破碎，导致轴承损坏，设备故障频发。

冷渣机自重12吨，产生的轴向推力很大，设备选用的轴承不是推力轴承，无法承载强大的轴向推力而频繁损坏，设备不能正常运行。经过分析发现轴承的损坏是造成这一系列故障的主要原因，所以必须重新设计轴承座和承力部件，使之能够承载滚筒10产生的轴向推力而不被损坏。

实用新型内容

本实用新型目的是提供一种冷渣机推力轴承座，为解决现有冷渣机因轴承损坏而故障频发的问题。

本实用新型为解决上述技术问题采取的技术方案是：

本实用新型的冷渣机推力轴承座包括包括花键轴1、轴承端盖一2、轴承端盖二3、轴承座4、轴承外套5、轴承滚柱6、轴承内套7、基础构架8和推力轴承9，轴承内套7设有内花键孔，内花键孔与花键轴1相套接，轴承滚柱6位于轴承外套5和轴承内套7之间，轴承滚柱6外套接有轴承外套5，轴承端盖一2和轴承端盖二3分别通过两对螺柱11固定在轴承座4和基础构架8上，其特征在于，轴承端盖一2的内壁上开有与推力轴承9形状相匹配的凹槽，推力轴承9设置在凹槽内，推力轴承9与轴承内套7的相邻端面相接触。

本实用新型还涉及一种冷渣机，其包括底座19、滚筒10、两个支架单元16、减速单元17和两个冷渣机推力轴承座，两个冷渣机推力轴承座分别为冷渣机推力轴承座一18和冷渣机推力轴承座二14；滚筒10通过两个支架单元16固定在底座19上，推力轴承座一18、减速单元17和推力轴承座二14依次固定在底座19上；减速单元17一端通过万向节传动轴20与推力轴承座二14输入端连接，推力轴承座二14的输出端通过输出轴与传动轮一12连接；减速单元17另一输出端通过传动轴与推力轴承座一18的输入一端连接，推力轴承座一18的输出一端通过传动轴与传动轮二13连接，滚筒10两端设置有滚圈23，传动轮一12和传动轮二13分别与对应的滚圈23相抵触。

本实用新型具有以下有益效果：本实用新型的冷渣机推力轴承座，通过增加推力轴承，使平均使用周期至少达到6个月；另外通过取消一侧传动轴，使双侧传动改为单侧传动，万向节传动轴的使用寿命得到延长。

附图说明

图1是现有冷渣机的正视图。

图2是图1的俯视图。

图3是现有冷渣机轴承的结构图。

图4是现有轴承座的结构图。

图5是本实用新型轴承座的结构图。