[实用新型]多层压机双位置控制系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及的是一种人造板多层压机的压板位置控制系统，主要用于人造板热压时的厚度控制，通过双位置系统控制热压机压板达到更加精确的位置，减少人造板厚度偏差，提高板面质量。

背景技术

热压机是人造板生产中最重要的设备之一。热压工艺水平决定了人造板生产线的质量，而热压工艺必须由热压机来实现，因此热压机的设备实现工艺要求的技术水平最终决定了人造板产品的质量。为了进一步提高产品质量，人造板行业对热压机的控制系统的控制精度提出了更高的要求。目前，国产多层压机全部采用单位置控制系统，根据压板单侧的位置来调节压机油缸的压力，控制各热压阶段转换时间。但是由于制造和装配误差，导致压机各个油缸的位置和密封程度不同，往往导致热压时压机各个油缸压力有较大偏差，造成压板向一侧倾斜。由于国产压机设计时只采用的单侧位置探测系统，这套系统只探测压板一个的位置，无法真实反映压板板面的倾斜度，导致压板倾斜不能及时发现，造成生产出来的人造板前后厚度偏差大或左右厚度偏差较大，后期砂光处理时板面局部欠砂，进一步导致成品板板面局部粗糙、变形等质量问题。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是:针对上述现有技术存在的不足，提供一种多层压机双位置控制系统，精确控制压板各点位置，从而准确地控制各油缸压力，实现提高热压厚度精度，提高产品质量。

本实用新型解决上述技术问题所采取的技术方案是：一种多层压机双位置控制系统，包括CPU模块、DI/DO模块、AI和SSI模块、压力传感器、SII位置传感器以及液压执行机构；压力传感器和SII位置传感器通过AI和SSI模块与CPU模块相连，AI和SSI模块用于采集多层压机各层压板到达的位置以及各个油缸的压力；CPU模块与上位机相连，接收上位机的工艺参数同时反馈压机的实时位置和压力信息；DI/DO模块与CPU模块相连，输入输出数字量，控制液压执行机构实现控制。

所述的SII位置传感器为2套，分别安装在压机前后的对角线位置，用于检测压机压板位移后到达的相对位置。

本实用新型通过双位置传感器控制压机的位移，使压机多个油缸精确同步动作，实现压板保持更加精确的热压位置，减少人造板厚度偏差，提高板面质量。

附图说明

图1为本实用新型所述的多层压机双位置控制系统的结构示意图。

其中：1、压机；2、SII位置传感器；3、压力传感器；4、油缸；5、加压阀；6、减压阀；7、卸荷阀。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型的技术方案做进一步说明。

如图1所示，一种多层压机双位置控制系统，包括CPU模块、DI/DO模块、AI和SSI模块、压力传感器3、SII位置传感器2以及液压执行机构；压力传感器3和SII位置传感器2通过AI和SSI模块与CPU模块相连，AI和SSI模块用于采集多层压机1各层压板到达的位置以及各个油缸4的压力；CPU模块与上位机相连，接收上位机的工艺参数同时反馈压机1的实时位置和压力信息；DI/DO模块与CPU模块相连，输入输出数字量，控制液压执行机构实现控制。

将两套SII位置传感器2分别安装在压机1前后对角位置，用于检测压机压板位移后到达的相对位置。

通过三个压力传感器3检测油缸4压力，使用6个液压加压阀5和3个液压减压阀6对三组油缸4独立控制。确保各组油缸4发生压力偏差导致位置不同时能独立通过加减压力保证压板位置在同一水平面上。

采用西门子AI采集压力传感器信号，SSI模块用于采集压板的位置信号。采用美国Wonderware公司的INtouch软件平台编写工艺参数设置界面，使用DAServer TCP/IP和S7PLC进行通信。

根据工艺要求、压机动作和控制方法，压板动作周期分为以下阶段：压机快速上升→快转慢→接触板坯→达到低压最大值→压板保压阶段（根据各规格板种的工艺要求设定各热压阶段的目标值如（时间+压力或时间+位置））→卸荷→主油无压力→快速下降→下降快转慢→下降到底，完成一个压板动作周期。