[实用新型]胎侧压出线自动刺孔机

说明书

技术领域

本实用新型属于轮胎设备领域，涉及一种刺孔机，具体是一种胎侧压出线自动刺孔机。

背景技术

气泡是轮胎的天敌，各个轮胎生产厂家都为避免气泡投入大量的人力物力。生产轮胎过程中，大都是通过人工消除气泡。目前所使用的刺孔机的原理是气动或者电动式升降的多针刺孔，效率低，质量差，不能满足使用要求。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种工作效率高，产品质量好的胎侧压出线自动刺孔机。

本实用新型的目的可以通过以下技术方案实现：

胎侧压出线自动刺孔机，包括胎侧输送装置、上机架装置、连杆装置和刺针装置，所述胎侧输送装置包括下机架、六条同步带、第一减速电机和离合器，所述上机架装置包括滑块导轨和固定安装支腿，连杆装置由气缸、连杆和固定座构成，所述刺针装置由第二减速电机、齿轮、同步带轮、刺针和固定板组成，所述固定安装支腿与下机架相适应固定，所述上机架装置固定若干个连杆装置和刺针装置，所述固定板与连杆相适应固定，所述固定座固定在上机架装置的预留支架上。

所述固定板一侧纵向均匀设有与滑块导轨相适应的凸起，凸起与滑块导轨紧密配合。

所述下机架两侧边框与固定安装支腿均设有螺孔，相接触部位通过六角螺栓和螺母固定。

所述固定板与连杆相接触部位均设有螺孔，通过六角螺栓和螺母固定。

所述下机架两端活动安装有滚筒，六条同步带连接两端的滚筒，第一减速电机通过传送带带动一端的滚筒转动。

所述上机架装置固定三个连杆装置和刺针装置，

本实用新型的有益效果：本实用新型气缸驱动滑块导轨，气缸一个单行程，刺针装置完成一个上下动作，时间减少一半。工作效率提高。

附图说明

图1是本实用新型左视图。

图2是本实用新型正视示意图。

图3是本实用新型结构示意图。

图中：1、胎侧输送装置，2、上机架装置，3、连杆装置，4、刺针装置，5、下机架，6、第一减速电机，7、六条同步带，8、离合器，9、滑块导轨，10、固定安装支腿，11、气缸，12、连杆，13、第二减速电机，14、齿轮，15、同步带轮，16、刺针，17、固定板，18、固定座，19、凸起。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细描述。

如图1、图2和图3所示，胎侧压出线自动刺孔机，包括胎侧输送装置1、上机架装置2、连杆装置3和刺针装置4，所述胎侧输送装置1包括下机架5、六条同步带7、第一减速电机6和离合器8，所述上机架装置2包括滑块导轨9和固定安装支腿10，连杆装置3由气缸11、连杆12和固定座18构成，所述刺针装置4由第二减速电机13、齿轮14、同步带轮15、刺针16和固定板17组成，所述固定安装支腿10与下机架5相适应固定，所述上机架装置2固定若干个连杆装置3和刺针装置4，所述上机架装置2固定三个连杆装置3和刺针装置4，所述固定板17与连杆12相适应固定，所述固定座18固定在上机架装置2的上侧预留支架上。所述固定板17一侧纵向设有与滑块导轨9相适应的凸起19，凸起19与滑块导轨9紧密配合。所述下机架5两侧边框与固定安装支腿10均设有螺孔，相接触部位通过六角螺栓和螺母固定。所述固定板17与连杆12相接触部位均设有螺孔，通过六角螺栓和螺母固定。所述下机架5两端活动安装有滚筒，六条同步带7连接两端的滚筒，第一减速电机6通过传送带带动一端的滚筒转动。

工作原理：开启第一减速电机6带动六条同步带7运行，六条同步带7沿着下机架5两端的滚筒和下机架5下侧的托辊进行转动，六条同步带7通过离合器8启停，离合器8为电磁刹车离合器，当待刺孔胎侧完全进入设备时，由检测传感器给控制系统传输指令，控制系统控制电磁刹车离合器脱开，同时刹车工作，传送带停止。开启气缸11，气缸11带动连杆12上下移动，连杆12通过固定板17带动刺针装置4上下移动，将胎侧放置于同步带7上，胎侧运行至刺针装置4下方，开启第二减速电机13，刺针装置4向下完成刺针动作，气缸11一个行程能完成刺针的上下动作，节省时间，效率更高。刺针装置4动作完成后，由检测传感器给控制系统传输指令，离合器8工作，输送带运行，胎侧出。等待下一条胎侧进入。

本实用新型中，离合器8为电磁刹车离合器、第一减速电机6和第二减速电机13组合的效果明显。在第一减速电机6和第二减速电机13不停的情况下，实现快速启停和频繁启停，减少电机的频繁启停对电机产生的危害，大大的缩短启停时间。与常用电机减速机组合的驱动系统相比，启动加速时间减少3秒(原为3.5秒，现为0.5秒)，减速停止时间减少2.8秒(原为3秒，现为0.2秒)。工作效率明显提高，有助于胎侧流水线生产产能的提升。刺针装置为多刺针同向旋转，解决刺针的脱落问题，品质得到保障，由于实现刺针的同向旋转，刺针的结构简化，方便维修与更换。