[实用新型]门式起重机主梁

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种门式起重机承载机构，尤其是一种自重轻的门式起重机主梁，属于起重机械技术领域。

背景技术

随着我国船舶工业的快速发展，所建船舶吨位越来越大，各地船厂大多由船台造船向船坞造船发展，大型门式起重机的需求也迅速增长。现有大型门式起重机的钢结构重量一般占整机自重的75%以上，而主梁作为门式起重机的主要承载机构，其重量占整机自重的60％～70％，自重较重，制造成本较高。 

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种重量轻、成本低的门式起重机主梁。

本实用新型通过以下技术方案予以实现：

一种门式起重机主梁，包括两块相对设置的腹板、上盖板和底板，两块腹板、上盖板和底板固定连接成横截面形状为梯形的箱体结构，两块承压板分别固定在两块相对设置的腹板上端两侧，上盖板纵向由数块上连接板Ⅰ、数块上连接板Ⅱ和上连接板Ⅲ依次拼接而成，数块上连接板Ⅰ、数块上连接板Ⅱ和上连接板Ⅲ的厚度由主梁两端至主梁中部递增；所述腹板包括上腹板、中腹板和下腹板，上腹板、中腹板和下腹板的厚度自上而下递减；所述底板纵向由数块下连接板Ⅰ、数块下连接板Ⅱ、数块下连接板Ⅲ和下连接板Ⅳ依次拼接而成，数块下连接板Ⅰ、数块下连接板Ⅱ、数块下连接板Ⅲ和下连接板Ⅳ的厚度由主梁两端至主梁中部递增；所述主梁内还间隔设有多个筋板，每个筋板由多块平行间隔设置的隔板、两块相对设置的立板以及多块支撑板固定连接而成。 

本实用新型的目的还可以通过以下技术措施来进一步实现。

前述的门式起重机主梁，其中所述的上连接板Ⅰ厚度a1为13～15mm，上连接板Ⅰ的长度A1是上盖板总长L的0.4～0.5倍，上连接板Ⅱ厚度a2为17～19mm，上连接板Ⅱ的长度A2是上盖板总长L的0.2～0.35倍，上连接板Ⅲ的厚度a3为23～25mm，上连接板Ⅲ的长度A3是上盖板总长L的0.25～0.3倍。

前述的门式起重机主梁，其中所述的上腹板厚度b1为14～16mm，中腹板厚度b2为10～12mm，下腹板厚度b3为8～10mm。

前述的门式起重机主梁，其中所述的下连接板Ⅰ由多块连接板拼接成中间薄边缘厚的结构，下连接板Ⅰ中间厚度c1为9～12mm，边缘厚度c2为42～45mm,下连接板Ⅱ厚度c3为28～35mm，下连接板Ⅲ厚度c4为35～40mm，下连接板Ⅳ厚度c5为42～45mm。

根据起重机主梁承载时其横截面应力从承载处的最大应力向主梁两端递减的应力分布情况，本实用新型构成主梁的上盖板、底板和腹板的厚度分别采用不同厚度的板材焊接成整板的结构，降低了制造成本，减轻了整机自重，每台起重机可节省材料5%～15%，既减轻了主梁重量又满足起重机主梁的强度和刚度要求。

本实用新型的优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释，这些实施例，是参照附图仅作为例子给出的。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1的俯视图；

图3是图1的左视放大图；

图4是图1的Ⅰ部放大剖视图；

图5是图1的Ⅱ部放大剖视图；

图6是图1的Ⅲ部放大剖视图；

图7是图1的Ⅳ部放大剖视图；

图8是图1的A-A剖视放大图；

图9是图2的a部放大剖视图；

图10是图2的b部放大剖视图；

图11是图3的B-B剖视放大图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

如图1～图11所示，本实用新型包括两块相对设置的腹板1、上盖板2、底板3和间隔设置在主梁内的16块筋板4，上盖板2和底板3分别焊接固定在两块相对设置的腹板1上下端，两块相对设置的腹板1、上盖板2和底板3固定连接成横截面形状为梯形的箱体结构，用于承载起重机轨道的两块承压板5分别焊接固定在两块相对设置的腹板1上端两侧，每块筋板4由4块平行间隔设置的隔板41、两块相对设置的立板42以及4块支撑板43焊接固定而成。