[实用新型]一种复合管液压胀合装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及复合管液压成型技术领域，具体讲是一种复合管液压胀合装置。

背景技术

由多层材料组成的复合管可以发挥不同材料的性能，性价比高，在石油、化工、医药以及食品加工等行业得到广泛应用。采用液压胀合法生产的复合管，胀接力均匀且大小可进行计算，复合管内管壁表面无擦伤和破坏现象，也不出现加工硬化现象。

《多层复合管液压账接原理与工艺研究》（哈尔滨工业大学，2010年硕士生学位论文，第65页）公开了一种复合管液压“胀接实验装置”，“在内管外侧增加一个密封增强圈，紧密地套在密封对应位置的内管外壁上，从而大大提高了相应位置内管的刚度，有效地保证了密封的效果和密封圈的使用寿命”，但因为内管外侧所增加的密封增强圈限制内管端部直径增大，外管端面一段区域的内管无法与外管内表面贴合，造成了胀合后的复合管管端结合不良，此段区域简称“复合盲区”C。

公布号为CN103240324A的实用新型专利申请中披露了“一种双金属复合管液胀成型系统”，其说明书附图披露的方案通过“模芯4的预密封液体与内层管7内的高压液体连通，使内密封圈5向外胀紧压力与内层管7压力一致”，这种方式能够保证与密封圈接触部分内管的变形与管腔中一致，但无法保证密封圈本体的外端面到外管管端一段距离复合管的结合强度。因为支撑块的材料是硬质材料（如：钢），也无法像密封圈一样将压力均匀传递到内管壁上，另外此种密封圈胀开后相邻支撑块之间存在间隙H，间隙位置的压力同样无法传达到内管壁上，两种因素结合同样造成了胀合后的管端存在复合盲区C。

现有的复合管液压胀合方法均是将带有密封圈的堵头插入需要胀合的复合管内管中，为保证密封效果，密封圈整体需位于在外管端面向内一段距离，必然会在成形后的复合管端部留有复合盲区。需要截去带有复合盲区的管端方可使用，从而在材料和工艺上都增加了成本。很多行业（如：石油）使用的复合管的管端带有外螺纹，工艺需要在胀合前在外管加工外螺纹，管端复合盲区的存在也给后续加工带来了不便。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种管端无复合盲区、制作精良、成本低的复合管液压胀合装置。

所述复合管液压胀合装置，其技术方案是：

包括：堵头及安装在堵头上的密封圈；堵头置于拟复合的内管中，堵头上设有分别与密封圈内圈及内管内腔连通的通道；所述堵头是分体式的，设置在拟复合内管的两端，一端堵头被固定，另一端堵头是活塞连接；或两端堵头均为活塞连接，在密封圈外侧设置内细外粗的阶梯型凸台，所述阶梯型凸台的内径大于内管内径，小于外管内径，其外径大于外管内径；所述活塞连接的方式是：堵头作为活塞，安装在其配套的密封座内，所述密封座内的安装活塞的腔体的直径为D，胀合完成后的复合管内管内径为d，D＞d，所述堵头与内管内腔连通的通道与安装活塞的腔体连通。

一端堵头固定，另一端堵头是可轴向移动的活动连接胀合后的内管以固定端堵头为基准变形，内外管复合位置得以确定。

胀合过程中胀合液体充满活塞安装腔体和内管腔体，胀合液体的压力为P，活塞安装腔体中的胀合液体对堵头的作用力为F1=PπD²/4,内管腔体中的胀合液体压力为F2≤Pπd²/4,因为D＞d，所以F1≥F2，使得堵头始终与内管端面接触而不致脱开，进而保证了密封圈与内管位置始终不发生变化，避免了密封圈移位所有可能造成的内管内壁划伤或自内管脱开而导致的密封失效。

胀合开始时，内管两端的缩进量不能确定，缩进量比较大的一端阶梯型凸台的端面首先接触到外管或套环的端面，确定了内管端部的位置，后续变形以此为基准。这种方式简便易行，实际使用时所述定位结构也可以是与胀合完成后的复合管端部相配合其他形状，只要是能够与复合管外管配合将内外管定位的其他任何方式均可。

1、进一步的，所述阶梯型凸台上可以设置伸缩量调整装置。通过该调整装置可以调整堵头限制复合管端的位置；调试时，可以通过试验来找到管的伸缩情况，通过该调整机构来匹配；不同材质管伸缩情况不一样，也可以通过调整伸缩量调整装置来适应不同材质的管。

所述调整伸缩量调整装置可以是以下方式或者与其等效的方式：

2、在所述阶梯型凸台上设置卡环组、挡块与螺钉、调整螺母中的一种或几种的组合。

为防止有可能存在的内管扭转，可以设置堵头周向限位结构，其具体方式是：