[实用新型]叉臂式玻璃升降器的主臂结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种玻璃升降器，特别涉及一种叉臂式玻璃升降器的主臂结构。

背景技术

玻璃升降器是汽车车门玻璃升降系统中的重要部件，目前常用的玻璃升降器主要分为绳轮式玻璃升降器和叉臂式玻璃升降器两类。其中叉臂式玻璃升降器具有结构简单、零件通用性强、使用寿命长等优点。主臂和扇型齿板是叉臂式玻璃升降器的两大重要组成部件，参见图3和图4，现有的叉臂式玻璃升降器的主臂1’和扇形齿板2’均为独立的零部件，主臂1’和扇形齿板2’之间通常是通过焊接来实现组合的。但采用这种结构的其缺点是，由于主臂1’和扇形齿板2’之间通过焊接固定，而在焊接过程影响焊接精度的因素较多（如零件精度、设备精度、环境等），因此对焊接精度的要求非常高，在生产过程中很难完全控制好焊接精度，一旦焊接精度控制不良容易致使主臂1’相对于扇形齿板2’移位，造成动导轨4倾斜，从而必然导致玻璃的运行轨迹偏离门框导轨的导向，这样易产生玻璃脱槽、出现异响、胶条磨损严重等问题。另外，由于主臂和扇形齿板之间通过焊接固定，需要在焊接设备周围堆放大量的零件，导致现场管理紊乱，不利于生产的顺利开展。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有技术的不足，提供一种叉臂式玻璃升降器的主臂结构，它通过设置一体冲压成型的主臂和扇形齿板，不仅提高了产品本身的精度，能够避免玻璃升降器运行过程中因主臂与扇形齿板焊接不良导致的玻璃脱槽、出现异响、胶条磨损严重等不良现象；而且结构简单，减少了零件数量，降低了成本，还能减少工序以及减轻现场管理的压力。

本实用新型的目的是这样实现的：一种叉臂式玻璃升降器的主臂结构，包括主臂，所述主臂的一端为用于与动导轨连接的小端，另一端为大端，所述主臂的大端一体冲压成型有扇形齿板，所述扇形齿板的厚度与主臂的厚度相等，所述扇形齿板靠近主臂大端的一端设有安装孔，所述主臂的中部设有用于与副臂铰接的铰接孔。

所述主臂的厚度为2.5mm。

所述安装孔为条形孔。

所述扇形齿板上设有相互对称的开口。

采用上述技术方案：由于本实用新型的主臂的大端一体冲压成型有扇形齿板，所述扇形齿板的厚度与主臂的厚度相等，所述扇形齿板靠近主臂大端的一端设有安装孔，所述主臂的中部设有用于与副臂铰接的铰接孔，这样使本叉臂式玻璃升降器的主臂结构具有以下优点：

1、大幅降低了玻璃升降器在运行过程中，玻璃脱槽、出现异音、胶条磨损严重等不良现象发生的频率；

2、通过主臂与扇形齿板一体冲压成型，能够保证产品的精度；

3、降低了焊接设备、检具以及人力的投入成本，提高了生产效率；

4、经申请人测试，本实用新型与现有结构相比，材料成本至少降低了8%，节约了成本；

5、减少了生产线零件数量，避免了因零件在现场过多堆放而导致生产不便的情况。

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的安装状态示意图；

图3为现有的叉臂式玻璃升降器的主臂的结构示意图；

图4为现有的叉臂式玻璃升降器的主臂的安装状态示意图。

附图中，1、1’为主臂，1a为小端，1b为大端，1c为铰接孔，2、2’为扇形齿板，2a为安装孔，2b为开口，3为副臂，4为动导轨，5为定导轨，6为电机，7为安装支架。

具体实施方式

参见图1至图2，叉臂式玻璃升降器的主臂结构的一种实施例，该结构包括主臂1，所述主臂1的一端为用于与动导轨4连接的小端1a，另一端为大端1b。所述主臂的大端1b一体冲压成型有扇形齿板2，通过主臂1与扇形齿板2一体冲压成型，不仅提高了产品本身的精度，能够避免玻璃升降器运行过程中因主臂1与扇形齿板2焊接不良导致的玻璃脱槽、出现异响、胶条磨损严重等不良现象；而且结构简单，减少了零件数量，降低了成本。所述扇形齿板2的厚度与主臂1的厚度相等，本实施的主臂1的厚度为2.5mm，进一步降低了成本。所述扇形齿板2靠近主臂大端的一端设有安装孔2a，所述安装孔2a为条形孔，用于与安装在电机6上的安装支架7连接固定。所述主臂1的中部设有用于与副臂3铰接的铰接孔1c，使主臂1能够通过铰接孔1c与副臂3铰接。所述扇形齿板2上设有相互对称的开口2b，能够减轻扇形齿板2的重量，满足轻量化标准。