[实用新型]高频机加热感应器

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种高频机加热感应器。

背景技术

机械加工过程中常常要在工件加工完成后对工件进行淬火，用以增加工件表面的硬度。现在一般都是采用高频机完成这一工作。目前使用的高频机包括喷水装置和加热感应器，二者独立设置，其淬火用的喷水装置置于加热感应器下方；加热感应器的导电铜管环采用圆形铜管环，圆形铜管环外壁固定有感应块，圆形铜管环通电后通过感应块使工件表面产生涡流从而加热，然后移动工件，喷水装置对已加热的工件表面处喷水淬火。为了防止圆形铜管环本身温度过高，圆形铜管环内采用循环水冷方式降温，即该圆形铜管环的一端与一根支撑管与水源联通为进水端，另一端与另一根支撑管联通为排水端。在具体淬火工作过程中喷水装置和加热感应器往往配合不协调导致工件表面淬火不均匀，因而导致工件表面硬度不均匀，产品质量差，加工成本高，生产效率低。其次，由于铜管采用截面为圆形的管，其与工件表面相邻的面是弧面，导致工件表面加热面积小，工件表面加热不均匀，产品质量差，生产效率低，使用不方便。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种生产效率高、工件表面淬火均匀、使用方便的高频机加热感应器。

为了解决上述技术问题，本实用新型的高频机加热感应器包括导电铜管环、左支撑管、右支撑管和均匀排列于导电铜管环上的感应块，所述左支撑管、右支撑管分别与导电铜管环两端联通，所述导电铜管环与需加热工件表面相邻面的底部设有均匀排列、开口斜朝下指向需加热工件中心轴线的射水孔，能使射水孔喷出的水喷淋于该工件的表面，所述左支撑管、右支撑管的开口端分别与水源联通。

所述射水孔的轴向中心线与需加热工件中心轴线的夹角是30-60°。

所述射水孔之间的间距为0.3-0.8mm。

所述导电铜管环与需加热工件表面相对的面是直面。以使增加工件表面受热面积。

所述导电铜管环的截面是方形圈。以使加工简单方便方便。

所述导电铜管环的截面是半圆弧形圈。以使节约制做材料，降低成本。

所述左支撑管、右支撑管外壁还设有加强板。在使用过程中，用以防止导电铜管环抖动。

所述导电铜管环外壁还设有入水口，该入水口与水源联通。在使用过程中，用以防止导电铜管环内水流量不足。

采用本实用新型的结构，由于导电铜管环与需加热工件表面相邻面的底部设有均匀排列、开口朝下指向加热工件中心轴线的射水孔，能使射水孔喷出的水喷淋于该工件的表面。在使用时，导电铜管环通过感应块对移动工件加热的同时，射水孔射出的水对工件已加热的表面进行淬火，能同步协调，节约了生产成本，提高了生产效率和产品质量，使用方便。由于左支撑管、右支撑管的开口端分别与水源联通，导电铜管环本身冷却水与淬火水共用，省去了淬火用的喷水装置，结构简单，节约了资源，降低了工件加工成本，操作简单，使用方便。

又由于导电铜管环与加热工件表面相对的面是直面，导电铜管环上的感应块与加热工件表面相对的面的面积增大了，增加了工件表面加热面积，工件表面加热均匀，生产效率高，使用方便。

本实用新型操作简单，使用方便，生产效率高，产品质量好，生产制造成本低。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1沿A-A线的剖视图；

图3是实施例二的结构示意图；

图4实施例三的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作详细描述：

实施例一：如图1、图2所示，本实用新型的高频机加热感应器包括导电铜管环2、左支撑管5、右支撑管4和均匀排列于导电铜管环2上的感应块1。左支撑管5、右支撑管4分别与导电铜管环2两端联通。导电铜管环2与需加热工件表面相邻面的底部设有均匀排列、开口斜朝下指向需加热工件中心轴线的射水孔7，能使射水孔7喷出的水喷淋于该工件的表面。左支撑管5、右支撑管4的开口端分别与水源联通。

导电铜管环与需加热工件表面相对的面是直面，以使增加工件表面受热面积。

导电铜管环的截面是方形圈。也可以是如图3所示的实施例二，导电铜管环2的截面是半圆弧形圈。当然还可以采用其他形状。

射水孔的轴向中心线与需加热工件中心轴线的夹角优选为30-60°，最好是45°。

射水孔7之间的间距优选范围为0.3-0.8mm，最好是0.5mm。

实施例三：如图4所示，导电铜管环2外壁还设有入水口6，该入水口6与水源联通。

在使用过程中，用以防止导电铜管环抖动。左支撑管5、右支撑管4外壁还设有加强板3。