[实用新型]一种大跨距导轨的加工中心床身

说明书

技术领域

本实用新型涉及加工中心，尤其涉及一种大跨距导轨的加工中心床身。

背景技术

目前，高速移动的加工中心已经大量使用，但在小规格的加工中心中，其床身端面两侧设置的导轨普遍跨距小，如图1所示，两侧导轨011间的间距L1一般为480cm左右。当导轨011上安装的滑鞍02沿导轨运动时，由于床身01上两侧导轨011间的跨距L1小，导致机床的承载能力差，滑鞍02在导轨011上运动的稳定性差，滑鞍02运动速度慢，难以满足加工中心高速高精的要求，从而使得机床在加工零件时效率低，加工精度差。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种床身两侧导轨的跨距大，且滑鞍在床身上沿导轨运动时不产生水平的偏心力，扭转变形小，热变形低的大跨距导轨的加工中心床身。

本实用新型的技术方案为：一种大跨距导轨的加工中心床身，其包括床身、滑鞍、第一伺服电机和第二伺服电机，床身端面两侧分别设有第一导轨，滑鞍安装在第一导轨上并沿第一导轨滑动，床身两侧第一导轨间的间距为650-700cm，床身端面在两侧第一导轨间设有与第一导轨平行的第一滚珠丝杆，滑鞍底部的螺母座与第一滚珠丝杆的丝母座连接，第一滚珠丝杆由第一伺服电机驱动；滑鞍上还设有由第二伺服电机驱动的工作台。

采用以上的结构，将现有床身端面两侧第一导轨间的间距由现有的480cm加宽到650-700cm，从而使两侧第一导轨间的跨度大， 使滑鞍在床身上沿第一导轨运动时不产生水平的偏心力，扭转变形小，热变形也降到最低，提高床身的平稳性，使工件在加工时精度高、效率快。

所述滑鞍端面两侧分别设有第二导轨，滑鞍端面在两侧第二导轨间设有与第二导轨平行的第二滚珠丝杆，工作台底部的螺母座与第二滚珠丝杆的丝母座连接，第二滚珠丝杆由第二伺服电机驱动。

所述第一导轨和第二导轨分别为线性滚珠导轨。

所述第一导轨和第二导轨相垂直。

所述第一滚珠丝杆通过第一联轴器与第一伺服电机连接。

所述第二滚珠丝杆通过第二联轴器与第二伺服电机连接。

本实用新型的大跨距导轨的加工中心床身，将床身端面两侧第一导轨间的间距加宽，从而使两侧第一导轨间的跨度大，使滑鞍在床身上沿第一导轨运动时不产生水平的偏心力，扭转变形小，热变形也降到最低，工作台在滑鞍上运动时中心始终处于两侧第一导轨的跨距内，减少工作台在运动过程的震动，使滑鞍在使用过程中不易变形，提高床身的使用寿命，提高床身的平稳性，使工件在加工时精度高、效率快。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：

图1为现有小跨距导轨的加工中心的结构示意图；

图2为本实用新型大跨距导轨的加工中心床身的主示意图；

图3为本实用新型大跨距导轨的加工中心床身的左示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

如图2或图3所示，本实用新型一种大跨距导轨的加工中心床身，其包括床身1、滑鞍2、第一伺服电机3和第二伺服电机4，床身1端面两侧分别设有第一导轨11，滑鞍2安装在第一导轨11上并沿第一导轨11滑动，床身1两侧第一导轨11间的间距L2为650-700cm，床身1端面在两侧第一导轨11间设有与第一导轨11平行的第一滚珠丝杆5，滑鞍2底部的螺母座与第一滚珠丝杆的丝母座51连接，第一滚珠丝杆5由第一伺服电机3驱动；滑鞍2上还设有由第二伺服电机4驱动的工作台6。

如图2所示，所述滑鞍2端面两侧分别设有第二导轨21，滑鞍2端面在两侧第二导轨21间设有与第二导轨21平行的第二滚珠丝杆7，工作台6底部的螺母座61与第二滚珠丝杆7的丝母座71连接，第二滚珠丝杆7由第二伺服电机4驱动。

所述第一导轨11和第二导轨21分别为线性滚珠导轨。

所述第一导轨11和第二导轨21相垂直。

所述第一滚珠丝杆5通过第一联轴器8与第一伺服电机3连接。

所述第二滚珠丝杆7通过第二联轴器9与第二伺服电机4连接。

本实用新型采用以上的结构，第一伺服电机3通过第一联轴器8带动第一滚珠丝杆5转动，由于滑鞍2底部的螺母座与第一滚珠丝杆的丝母座51连接，所以第一滚珠丝杆5带动滑鞍2通过沿第一导轨11运动。第二伺服电机4通过第二联轴器9带动第二滚珠丝杆7转动，由于工作台6底部的螺母座61与第二滚珠丝杆7的丝母座71连接，所以第二滚珠丝杆7带动工作台6通过沿第二导轨21运动。

由于本实用新型中将第一导轨11间的间距L2由现有的480cm加宽到650-700cm，从而使两侧第一导轨11间的跨度L2大，使滑鞍2在床身1上沿第一导轨11运动时不产生水平的偏心力，扭转变形小，热变形也降到最低，工作台6在滑鞍2上运动时中心始终处于两侧第一导轨11的跨距L2范围内，减少工作台6在运动过程的震动，使滑鞍2在使用过程中不易变形，提高床身1的使用寿命，提高床身1的平稳性，使工件在加工时精度高、效率快。