[实用新型]轴承淬火变形控制机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及机械加工制造领域，具体地说是轴承淬火变形控制机构。

背景技术

淬火变形一直是制约磨加工效率和制造成本的关键环节。国内设备从较早的盐浴炉、到现在常见的网带炉、以及较先进的托辊炉，仅在一定程度上减少了变形量，但都没有特别有效地控制淬火过程造成的椭圆和锥度变形。以现有较先进的托辊炉为例，采用了斜坡下料，减少了下落过程中重量造成的摔砸椭圆变形，但因工件下落速度还是较快，受力点为小提升机网带上的一点（图2所示的B点），仍存在不小的椭圆变形；且因下落点在小提升的外缘（图2所示的4b点），在小提升停留时间很短，甚至不在小提升网带停留而直接溅到大提升网带上，对锥度无法调整。因为热处理理论上认为，工件加热后在入油后的前几秒钟，比较软，较大的摔落力量很容易产生椭圆，最好是平落下来；在冷却时，因上下面的冷却速度不一样，要适时翻面，才能控制锥度变形。也就是两级提升网带上冷却时间要可控，下落反转到大提升网带上的冷却时间和小提升网带上的冷却时间比要可控。

实用新型内容

本实用新型的技术任务是针对现有技术的不足，提供一种有效控制椭圆和锥度变形的轴承淬火变形控制机构。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

轴承淬火变形控制机构，包括炉体、淬火网带、落料斜板、接料斗以及提升机，所述落料斜板一端与炉体内部放置工件的淬火网带相连接、另一端深入接料斗内，接料斗下方依次设有小提升机和大提升机，其创新点在于，落料斜板的尾部直板设计为缓慢的弧板，同时在入油口处增设减速软帘、在远离弧板末端增设挡料软帘。

更进一步的，所述挡料软帘远离弧板末端的距离至少大于一个工件大面的最大长度。

本实用新型的轴承淬火变形控制机构与现有技术相比，所产生的有益效果是：

本实用新型结构简单，将落料斜板的尾部直板改为缓慢的弧板，并在入油口处增设减速软帘，可以有效地减缓工件下落进接料斗时的速度；在远离弧板末端增设挡料软帘则可以控制工件下落在小提升机上的位置，通过控制工件的冷却时间进一步控制工件的锥度变形。

附图说明

附图1为本实用新型的结构及工件下落方式示意图。

附图2为原结构及工件下落方式示意图。

图中，1、炉体，2、淬火网带，3、工件，4、落料斜板，5、观察口，6、接料斗，7、小提升机，8、大提升机，9、减速软帘，10、弧板，11、挡料软帘。

具体实施方式

下面结合附图1、2，对本实用新型的轴承淬火变形控制机构作以下详细地说明。

如附图2所示，原结构的轴承淬火变形控制机构，包括炉体1、淬火网带2、落料斜板4、接料斗6以及提升机，所述落料斜板4一端与炉体1内部放置工件3的淬火网带2相连接、另一端深入接料斗6内，接料斗6下方依次设有小提升机7和大提升机8，再结合附图1所示，本实用新型的轴承淬火变形控制机构的设计创新点在于，将落料斜板4的尾部直板设计为缓慢的弧板10，同时在入油口处增设减速软帘9、在远离弧板10末端增设挡料软帘11。所述挡料软帘11远离弧板10末端的距离至少大于一个工件3大面的最大长度。

结合附图1、2，本实用新型的最终目的是有效控制工件的椭圆和锥度变形，为此，首先把原落料斜板4尾部200毫米折为渐开线式的弧板10，能够把工件3下滑的轨迹由沿落料斜板4的斜度下滑逐渐变轨为平正前行，渐开线矫轨式的弧板10其目的是使工件3逐渐变轨，减少工件3与弧板10的冲击变形。其二是在观察口5处安装一个下垂的不锈钢丝减速软帘9，减速软帘9底部要工作时可进行交替变化低于冷却油面200毫米以上，与弧板10间距小于30毫米，目的是工件3入油后由减速软帘9轻抚工件3进行减速，减少冲击变形造成的椭圆变形。其三是为减少锥度变形，增设挡料软帘11，控制工件3垂直飘落到小提升机7的图1所示A点，控制小提升机7的网带速度，使工件3小面冷却，当工件3翻落到大提升机8的网带时，会产生翻转，在大提升机8上再使大面冷却，在冷却过程中，尺寸会发生涨缩，通过调整小提升机7速度，控制工件3在小提升机7上的时间，使工件3两面的涨缩一致。

工件下落的具体过程为：在淬火网带2尽头返回处由落料斜板4将工件3在1a点接走，然后工件3下滑至2a点，经落料斜板4尾部的弧板10减速变轨，在3a点继续变轨滑行，至4a点触碰挡料软帘11，工件3垂直下落，落至5a点开始控制工件3的锥度变形，最后工件3在6a点翻转。