[实用新型]一种箱型钢柱临时支撑系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及建筑大空间施工领域，特别是一种对无柱结构的临时支撑系统。

背景技术

大空间公共建筑具有高技术的特征，在钢筋混凝土框架结构中通长采用型钢混凝土组合结构技术、预应力技术等，通过各种设计技术组合，取消房间的框架柱等方式形成较大空间，某业务楼首层主入口大厅空间上方结构设计为“梯形框架拱式组合结构”，应用型钢混凝土组合结构技术、预应力技术将各受力构件进行有机的组合。

该首层大厅施工时采用满堂碗扣支撑架体系，在预应力张拉前不能拆除，造成架体施工周期较长，费用较高，不利于后续施工开展。急需一种可以提供支撑的临时支撑系统，辅助施工。

实用新型内容

本实用新型的目的是：提供开敞大厅空间、提供行走运输通道和施工工作空间，提高施工感观效果并节约成本。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案是提供一种箱型钢柱临时支撑系统，由钢板、内隔板、腹板、上翼缘板焊接组成箱型钢柱，顶部焊接柱封板作为顶撑用，底部焊接柱脚板作为固定用，结构上预埋地脚螺栓，通过螺栓固定箱型钢柱，根部二次浇筑混凝土150mm厚，其中50mm厚为柱脚板底部，柱脚板上100mm厚保护层。

其中，钢柱的一侧设置有爬梯，在柱与楼层梁的连接位置上1.2米处焊接固定装配式安装操作平台的临时槽钢。

其中，在柱顶部位置设置连接耳板，每面各一个居中，作为吊装吊点用；采用无缆风绳斜拉将就位的钢柱固定。

该系统可以降低经济投入，节约架管、木方、模板周转材料，节能环保，提供开敞大厅空间、提供行走运输通道和施工工作空间，使得施工大厅感观效果好。

附图说明

图1：箱型钢柱临时支撑系统构造示意图；

图2：钢柱中部截面示意图；

图3：钢柱底部柱脚截面示意图；

图中：1、柱封板，2、钢板，3、柱脚板，4、地脚螺栓。

具体实施方式

下面结合具体实施案例对本实用新型具体说明如下：作为本实用新型的一个实施例的一种箱型钢柱临时支撑系统，如图1所示，由钢板、内隔板、腹板、上翼缘板焊接组成箱型钢柱，顶部焊接柱封板作为顶撑用，底部焊接柱脚板作为固定用，结构上预埋地脚螺栓，通过螺栓固定箱型钢柱，根部二次浇筑混凝土150mm厚，其中50mm厚为柱脚板底部，柱脚板上100mm厚保护层，钢柱的一侧设置有爬梯，在柱与楼层梁的连接位置上1.2米处焊接固定装配式安装操作平台的临时槽钢，在柱顶部位置设置连接耳板，每面各一个居中，作为吊装吊点用；采用无缆风绳斜拉将就位的钢柱固定。

箱型钢柱临时支撑系统主要由：550×30钢板、耳板、槽钢、地脚螺栓等制作组成，其具体制造方式如下：

a.进行钢板拼接，工程钢板550×30，根据工艺放样图尺寸，在切割好的下翼板上利用装配样板划出组装定位线，组装定位包括腹板组装线、隔板定位线、内隔板电渣焊孔位置。

b.内隔板组装,为保证箱型构件的截面尺寸在h(b)±2.0范围内，采取用内隔板组件的几何尺寸和正确形状来保证。在整个隔板组件装配前，必须先对焊缝垫板端面用铣边机将端面铣平，然后与隔板在胎架上进行装配，并进行焊接，保证规方且几何尺寸在允许范围内。

c.内隔板装配,在组装胎架上把已装配好的四块30mm厚内隔板定位在下翼板上，两端间距600mm，中间间距2100mm，定位好后，检验内隔板垂直度，内隔板与下翼缘板的外垂直度不得大于1mm；隔板与翼板焊接主要采取CO₂气体保护焊接。

d.腹板组装，装配两侧腹板，使隔板对准腹板上所划线的位置，腹板装配需要在箱型构件专用胎架上进行，腹板被顶紧在工艺隔板上定位组装。定位组装焊接采取CO₂气体保护焊，工艺隔板三面焊接。

e.上翼缘板组装，箱型构件U型组立后，按设计要求对内隔板的尺寸、焊缝、和电渣焊衬板的尺寸等进行全面检查，合格后填写“隐蔽工程记录”，同时还要检查箱型构件是否有扭曲变形。所有控制项目符合要求后，将最后一块翼板与槽形组装。箱型构件四条主焊缝的焊接，采用门式全自动埋弧焊，两条焊缝同时、同一方向、同一焊接电流施焊。焊接后需要对其进行矫正。

f.端面铣削加工，端面铣加工采用专用端面铣加工设备进行机加工，箱型端面铣加工主要是为下道焊接作基准加工。

g.焊接端面板，顶部焊接P7柱封板作为顶撑用，底部焊接P6柱脚板作为固定用。