[实用新型]用于大型模块化钢结构构件的吊装结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及用于大型模块化钢结构构件的吊装结构。 

背景技术

随着世界经济的发展，用工成本不断提升及对安全防护和环境保护的重视，钢结构的模块化制作逐步替代了之前散件制作、现场逐一安装的方法，但模块化制作增加了单一钢结构组件的重量，给钢结构的吊装带来了很大的困难，传统的钢结构吊装采用吊耳设计，吊耳直接焊接在钢结构构件的翼缘板上，吊装钢丝绳设置于吊耳上实现吊装操作，待模块化钢结构构件安装就位后将吊耳割除，由于模块化钢结构构件的特殊性，如构件为海洋重型装载机的行走平台，构件的焊接吊耳处将会安装装载机行走轨道，构件的吊耳切割处需进行打磨处理，同时切割操作也会伤及构件的主体，考虑到整体结构的特殊性，切割处还需要进行局部的探伤，以保证母材性能完好，因此传统的焊接吊耳以实现构件吊装极大的增加了现场的工作量及工程成本。 

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种用于大型模块化钢结构构件的吊装结构，本吊装结构方便实现钢结构构件的吊装作业，无需在构件上实施切割，克服了吊耳切割的缺陷，简化了构件的安装工序，降低了现场吊装作业的工作量及工程成本，提高了吊装作业效率。 

为解决上述技术问题，本实用新型用于大型模块化钢结构构件的吊装结构包括构件腹板、上翼板和下翼板，所述腹板垂直设于所述上翼板与下翼板之间，本吊装结构还包括钢管、两块限位板、两块封板、两块衬板、四块上加强板和四块下加强板，所述钢管穿入所述构件腹板并且钢管在构件腹板两侧的长度相等，所述腹板与钢管之间熔透焊接，所述两块衬板设于所述钢管两端的内圈，所述两块封板设于所述钢管两端，所述两块限位板设于所述钢管上并分别位于所述两块封板内侧，所述四块上加强板间隔设于所述钢管外壁与上翼板之间并位于所述腹板两侧，所述四块下加强板间隔设于所述钢管外壁与下翼板之间并位于所述腹板两侧。 

进一步，上述四块上加强板和四块下加强板与所述钢管外壁连接的底板间隔设有溢水孔。 

进一步，上述两块限位板、两块封板和两块衬板与所述钢管之间采用熔透焊接连接，所述四块上加强板和四块下加强板与所述钢管外壁、腹板、上翼板和下翼板之间采用熔透焊接连接。    

由于本实用新型用于大型模块化钢结构构件的吊装结构采用了上述技术方案，即本吊装结构的钢管穿入构件腹板并且钢管在构件腹板两侧等长，腹板与钢管之间熔透焊接，两块衬板设于钢管两端的内圈，两块封板设于钢管两端，两块限位板设于钢管上并分别位于两块封板内侧，四块上加强板间隔设于钢管外壁与上翼板之间并位于腹板两侧，四块下加强板间隔设于钢管外壁与下翼板之间并位于腹板两侧。本吊装结构方便实现钢结构构件的吊装作业，无需在构件上实施切割，克服了吊耳切割的缺陷，简化了构件的安装工序，降低了现场吊装作业的工作量及工程成本，提高了吊装作业效率。

附图说明

下面结合附图和实施方式对本实用新型作进一步的详细说明： 

图1为本实用新型用于大型模块化钢结构构件的吊装结构的示意图；

图2为图1的俯视图；

图3为图1的A-A向视图；

图4为本吊装结构的立体示意图。

具体实施方式

如图1至图4所示，本实用新型用于大型模块化钢结构构件的吊装结构包括构件腹板1、上翼板2和下翼板3，所述腹板1垂直设于所述上翼板2与下翼板3之间，本吊装结构还包括钢管4、两块限位板7、两块封板6、两块衬板5、四块上加强板8和四块下加强板9，所述钢管4穿入所述构件腹板1并且钢管4在构件腹板1两侧的长度相等，所述腹板1与钢管4之间熔透焊接，所述两块衬板5设于所述钢管4两端的内圈，所述两块封板6设于所述钢管4两端，所述两块限位板7设于所述钢管4上并分别位于所述两块封板6内侧，所述四块上加强板8间隔设于所述钢管4外壁与上翼板2之间并位于所述腹板1两侧，所述四块下加强板9间隔设于所述钢管4外壁与下翼板3之间并位于所述腹板1两侧。 

进一步，上述四块上加强板8和四块下加强板9与所述钢管4外壁连接的底边间隔设有溢水孔81、91。 

进一步，上述两块限位板7、两块封板6和两块衬板5与所述钢管4之间采用熔透焊接连接，所述四块上加强板8和四块下加强板9与所述钢管4外壁、腹板1、上翼板2和下翼板3之间采用熔透焊接连接。