[实用新型]装载机动臂举升液压系统

说明书

技术领域

本发明涉及一种液压操控装置。

背景技术

 据统计，由于作业工况复杂，环境条件差，装载机工作液压系统的故障率在整机各部件故障中约占40％以上，其中动臂举升油路内漏故障率占55％左右，占故障首位。动臂举升油路内漏直观表现为多路阀关闭(阀芯处于中位)时动臂不断下沉。

发明内容

 本发明旨在提供一种能有效降低装载机动臂油路沉降量的装载机动臂举升液压系统。

本发明所述的装载机动臂举升液压系统，由油箱，过滤器，先导泵，液控多路换向阀，单向阀，选择阀，先导操纵阀，动臂液压缸和转斗液压缸组成，其特征在于所述的动臂液压缸和液控多路换向阀之间的油路上还设有一个液控单向阀。

本发明所述的装载机动臂举升液压系统满载总泄漏量小于32 ml/min，解决了该机型动臂沉降量超标的历史问题，提高了整机产品性能，使得动臂油路内漏的诊断方法简单易行。

附图说明

图1是现有技术中装载机动臂举升的液压系统。

图2是本发明所述的装载机动臂举升液压系统。

具体实施方式

 实施例一

装载机动臂举升液压系统，由油箱1，过滤器2，先导泵3，液控多路换向阀4，单向阀5，选择阀6，先导操纵阀7，动臂液压缸8和转斗液压缸9组成，所述的动臂液压缸8和液控多路换向阀4之间的油路上还设有一个液控单向阀10。

增加液控单向阀10，目的在于用单向阀代替液控多路换向阀组成密封油路。该液控单向阀为外控式，由动臂液压缸的先导操纵阀7控制。当先导操纵阀7作动臂举升操纵时，先导油推动动臂阀芯左移，右位接通，来自工作泵的液压油通过液控多路换向阀4进入液控单向阀10，推开单向阀芯进入动臂液压缸无杆腔，然后推动活塞杆体，举升动臂。而动臂液压缸8有杆腔的液压油则经液控多路换向阀4流回油箱1。当先导操纵阀7作动臂下降操纵时，先导油推动动臂阀芯右移，左位接通，同时，先导油推开液控单向阀10的阀芯，反向流动通道贯通。这时，来自工作泵3的液压油，经过液控多路换向阀4进入动臂液压缸8的有杆腔，推动活塞杆体下行，带动动臂下降。动臂液压缸8无杆腔的液压油经开启的液控单向阀10、液控多路换向阀4流回油箱1。另外，在装载机熄火状态下，可以利用选择阀6的切换，将动臂液压缸8无杆腔的压力油，引入先导油路作为先导油，操纵液控多路换向阀4换向、液控单向阀10的阀芯开启，让动臂液压缸8无杆腔流回油箱1，完成动臂下降。通过上述动臂油路的操控分析说明，改进后的油路保持了原有的操作和循环回路，具有较好的融合性。

改进后的系统，动臂举升密闭油路由动臂液压缸8、液控单向阀10及选择阀6组成，与改前不同的是，采用高密封性的液控单向阀10代替了泄漏量大的液控多路换向阀4，提高了密封性。根据液控单向阀的结构原理，其密封为锥面无间隙密封，所密封一侧的油压越高，反向一侧的油压越低，也就是压差越大，锥面贴合越紧，密封效果越好。液控单向阀10所密封一侧的油压由工作机构和所装载物料的重量和来决定的，一般较高；反向一侧因液控多路换向阀4的泄漏，油压在阀芯关闭后很快趋于0，所以改进后的密封油路具有很好的密封性能。由于密闭油路的油压较高，液控单向阀10选用的是带卸荷阀芯的结构，以保证先导油压在2 MPa以上均能开启单向阀芯，满足油路的正常操控。