[实用新型]一种节能轮胎硫化机中心机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种节能轮胎硫化机中心机构。 

背景技术

 如图1所示，目前轮胎硫化机一般采用传统的B型硫化机中心机构，即合模开始硫化时，上下夹盘间形成一个较大的空腔，当硫化介质进入时，此空腔也充满硫化介质，此腔的硫化介质对轮胎硫化不起正作用，反而起到了诸多的负作用，如将热量传导给上夹盘升降的液压缸，使液压缸内密封件处于200℃的高温环境老化损坏。再是上下夹盘为金属体，每次硫化时都处于吸收热能状况，上下夹盘间的空腔同时还影响蒸汽循环速度与升温时间，浪费了蒸汽的有效利用，再者是有压力的硫化介质进入上下夹盘间的空腔时，增大了硫化机的合模力，造成设备吨位加大。针对上述诸多问题与当今节能减排的大环境。大多轮胎生产厂家要求硫化机中心机构升级换代。 

发明内容

本发明对上述问题进行了改进，即本发明要解决的技术问题是设计一种可实现能量的有效利用，降低设备机台的合模力，达到节能减排效果的轮胎硫化机中心机构。 

本发明的具体实施方案是：一种节能轮胎硫化机中心机构，包括内设有活塞杆的缸筒，用于夹紧硫化胶囊的上下夹盘，所述下夹盘与缸筒相连接，所述活塞杆上端部穿过下夹盘中部的通孔与上夹盘相连接，所述上夹盘与下夹盘之间设有固定于下夹盘上的环形密封座，合模时，所述上下夹盘与环形密封座的内侧形成卸压空腔，所述上下夹盘在环形密封座的外侧形成硫化介质压力腔。 

进一步的，所述下夹盘连接有与卸压空腔相连通的卸压管，所述下夹盘还连接有与硫化介质压力腔相连通的硫化介质进管与硫化介质出管。 

进一步的，所述环形密封座上端面设有环形槽，所述环形槽内置有截面呈倒V形的环形密封圈，所述环形槽底部开设有与硫化介质进管相连通的预压孔，所述环形密封座侧壁上还设有连通硫化介质进管与硫化介质压力腔的蜗流喷口。 

进一步的，所述环形密封圈与环形槽底部之间还设有预压紧装置。 

进一步的，所述的预压紧装置为波形弹簧，所述波形弹簧一端作用于环形槽底部，另一端抵顶于环形密封圈。 

进一步的，所述的环形密封圈为两个，所述环形密封圈开口一致且朝向向下。 

进一步的，所述预压紧装置由若干个波形弹簧堆叠而成，且波形弹簧一致开口向下，叠置于最上层的波形弹簧上端作用于环形密封圈，叠置于最下层的波形弹簧下端抵顶于环形槽底部。  

进一步的，所述环形槽开口处还设置有防止环形密封圈弹出的压板装置。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：环形密封座将现有的硫化腔分隔为内外环型两个密封腔。硫化时硫化介质蒸汽与过热水或氮气只通向外环型腔，即硫化介质压力腔，卸压空腔无硫化介质，密封环设置于胶囊锁口处，可至少减少20%硫化胶囊内的空腔，这样由于硫化介质的型腔缩小，内压作用的截面积减少，故而降低了机台的合模力，同时也克服了轮胎硫化时出现飞边现象，这样既起到了节能作用，又降低了机台的吨位。 

附图说明

图1为传统硫化中心结构示意图； 

图2本发明结构示意图；

图3为图2中A-A剖视图；

图4为本发明硫化机构工作状态（包括开模与合模）结构示意图；

图5位中心机构A处放大示意图。

     图中：1-缸筒，2-硫化胶囊，3-上夹盘，4-下夹盘，5-环形密封座，6-环形密封圈，7-预压孔，8-旋转螺套，9-预压紧装置，10-波形弹簧，11-活塞杆，12-压板装置，20-轮胎，21-模具，41-卸压管，42-硫化介质进管，43-硫化介质出管，51-蜗流喷口，134-硫化介质压力腔，345-卸压空腔。 

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。 

如图2～4所示,一种节能轮胎硫化机中心机构，包括内设有活塞杆11的缸筒1，用于夹紧硫化胶囊2的上下夹盘，所述下夹盘4与缸筒1相连接，所述活塞杆11上端部穿过下夹盘4中部的通孔与上夹盘3相连接，所述上夹盘3与下夹盘4之间设有固定于下夹盘4上的环形密封座5，合模时，所述上下夹盘与环形密封座5的内侧形成卸压空腔345，所述上下夹盘在环形密封座5的外侧形成硫化介质压力腔134。