[实用新型]钢丝帘布裁断机料头料尾处理设备

说明书

（一）技术领域：

本实用新型涉及轮胎生产设备，具体是一种钢丝帘布裁断机料头料尾处理设备。

（二）背景技术：

由于子午线轮胎与斜交轮胎相比具有非常优异的性能，例如安全、节能、舒适、耐用等，目前世界轮胎子午比率已达90％左右。钢丝帘布是子午线轮胎的骨架,也是主要的受力部件,因此钢丝帘布裁断机也是生产子午线轮胎的关键设备。

小角度钢丝帘布裁断机是一种自动化程度很高的设备，连续自动运行时设备的最大效率可达21刀/分裁断，21次/分拼接，是一种效率很高的设备。但是由于各种原因，设备的辅助时间非常长，据观察，8小时/班的工作时间，因辅助动作而自动停止的时间累积达到4小时。以全钢载重轮胎的生产为例，自动停止时间有：换大卷帘布6卷，包括接头等每次15分钟，合计1.5小时，大卷帘布头、尾处理各5分钟，累计1小时，换包边、贴胶小胶片约40～60次，工字轮60次短暂间歇30秒累计超过1.5个小时，总计4小时，如果出现坏帘布那就时间更长了。

（三）实用新型内容：

为降低辅助工作时间从而有效提高设备功效，本实用新型提出了一种钢丝帘布裁断机料头料尾处理设备，该设备运用于钢丝帘布裁断机的生产流程，用来处理钢丝帘布的料头料尾。

本实用新型钢丝帘布裁断机料头料尾处理设备，包括修整输送带和百页车，所述修整输送带设于帘布输送带的后端，所述百页车设于修整输送带旁；帘布输送带的控制系统中包括可与正常生产模式（对应于帘布输送带正常的正向输送）相互转换的修整模式，所述修整模式对应于帘布输送带的反向运行。

本实用新型的优点：

1、本实用新型将帘布料头料尾的测量、修整、接头时间从生产工序的自动循环中分离出来，减少了生产工序自动循环的停机待料时间，将断续的料头料尾处理速度接近自动循环的速度，将大卷的料头料尾处理时间压缩到一分钟以内，有效提高了整条生产线的产能。

2、本实用新型的操作不受工序限制，不再简单粗暴的处理料头料尾，有充分的时间可以认真测量帘布的料头料尾，很好的控制了质量。

3、本实用新型用百页车收纳大块不合格帘布，将浪费减到最少。

（四）附图说明：

图1为具有本实用新型技术方案的钢丝帘布裁断机生产线流程示意图。

图2为大卷帘布的料头料尾裁断示意图。

图号标识：1、料头料尾；2、帘布导开工序；3、裁断工序；4、输送工序；5、拼接工序；6、贴胶包边工序；7、卷取工序；8、帘布输送带；9、修整输送带；10、百页车；11、夹持拉布机构。

（五）具体实施方式：

下面结合附图对本实用新型的技术方案作进一步说明：

传统钢丝帘布裁断机生产线流程为：帘布导开工序2、裁断工序3（配置有夹持拉布机构11）、输送工序4、拼接工序5、贴胶包边工序6和卷取工序7，其中的输送工序4配置有帘布输送带8，在控制系统的正常生产模式下，所述帘布输送带8正向运行，即由后端（右端）向前端（左端）的正方向输送裁断的帘布料，如图1所示。

本实用新型钢丝帘布裁断机料头料尾处理设备包括修整输送带9和百页车10，所述修整输送带9设于帘布输送带8的后端，所述百页车10设于修整输送带9旁；生产线控制系统中增设可与正常生产模式（对应于帘布输送带8的正向输送）相互转换的修整模式，所述修整模式对应于帘布输送带8的反向输送，如图1所示。

使用本实用新型钢丝帘布裁断机料头料尾处理设备对料头料尾1进行处理的方法为：

1、于钢丝帘布的料头料尾1裁断阶段，即在料头料尾1或废次料出现时，将控制系统的正常生产模式切换到修整模式，使正向运行的帘布输送带8反向输送，将不规则的料头料尾1反向传送至修整输送带9上，料头料尾1由多层百页车10收纳。

2、帘布输送带8上的料头料尾1传送完毕后即料头出现正常帘布，将控制系统的修整模式切换到控制系统的正常生产模式，生产线的各工序设备开始正常高速自动运行。

3、在正常生产模式下，人工处理百页车10上的不规则料头料尾1（见图2所示），先测量判断有哪一段是宽度达标的部分，然后用热割刀割下来，要将多余的三角块、梯形块割去而剩下可用的平行四边形部分，通过裁、量、割、拼等综合手段，将合格的帘布料拼接成条后摆放于修整输送带9上，将不合格的帘布料废弃或于百页车10上包好做上标记另行处理，一般情况下，处理6片左右的料头料尾1至少需要5分钟。

4、在生产流程的间隙期（比如换大卷料），将拼接后的帘布条送到贴胶包边工序6和卷取工序7使用。