[实用新型]一种涡流纺包芯纱张力控制装置

说明书

技术领域

本实用新型属于环锭纺纱新技术领域，具体的说是涉及一种涡流纺包芯纱装置。

背景技术

包芯纱是指通过芯纱和鞘纱组合的一种复合纱，一般以长丝为芯纱，短纤为外包纤维（鞘纱），其特点为通过外包纤维与芯纱的结合，可以发挥各自的优点，弥补双方的不足，扬长避短，优化成纱的结构和特性。包芯纱生产已有40余年历史，产品的需求不断增加，相关纱线品种也不断丰富。目前，全世界大约有1000余万锭包芯纱，预期每年还将以20-30万锭的速度增长。因此，包芯纱具有很广阔的市场前景。

目前，包芯纱的生产工艺大致可分为如下三种：第一种为在细纱工序上加入芯纱，形成包芯纱，外包纤维先经过粗纱工序得到所需的外包粗纱，然后外包粗纱在细纱机上由后罗拉喂入后经牵伸过程被抽长拉细，芯丝通过喂入装置由前罗拉喂入，两者一起被加捻形成包芯纱，实现外包短纤维对芯纱的包覆；第二种是在包覆纱机上加入芯纱，形成包芯纱，棉纱先被加捻形成棉纱筒子，在包覆机上芯纱通过喂入罗拉穿过包覆纱机的空心锭子的中心，棉纱筒子固定在空心锭子上，通过棉纱筒和锭子的旋转，棉纱被包缠在芯纱上，形成包芯纱；第三种是通过并纱的办法加入芯纱，形成包芯纱，棉条加工成细纱之后，在并纱机上，芯纱通过喂入罗拉牵伸，与棉纱合并在一起，形成合股纱，卷绕成股纱筒子，股纱筒子被放置于短纤倍捻机上，通过倍捻机锭子将股纱加捻，形成包芯纱。三种生产工艺的共同点在于需将外包纤维首先加工成粗纱或者细纱，然后进行芯纱的包覆，工艺流程较长，所需涉及到生产设备较多，需投资成本较高，同时上述三种工艺生产包芯纱的产量较低，造成包芯纱的生产成本较高。

涡流纺是一种新型纺纱技术，其优点在于工艺流程短、纺纱速度高。涡流纺采用四罗拉超大牵伸可实现条子直接喂入纺纱，省却了粗纱工序，同时直接得到筒纱，省却了络筒工序，具有较高的纺纱效率。因此，采用涡流纺生产包芯纱可大幅提高包芯纱的纺纱效率。针对此，本实用新型给出一种涡流纺包芯纱装置，该装置通过在涡流纺纱机上加装主动退丝结构配合一种固定在摇架上的张力架装置实现芯丝在喂入前罗拉之前的张力平稳控制，提高芯丝的包覆效果，改善成纱质量。

发明内容

本实用新型目的在于提供一种可用于涡流纺的包芯纱张力控制装置，该装置通过在涡流纺纱机上加装主动退丝结构配合一种固定在摇架上的张力架装置实现芯丝在喂入前罗拉之前的张力平稳控制，提高芯丝的包覆效果，改善成纱质量。

本实用新型为实现上述目的，采用如下技术方案：

一种涡流纺包芯纱张力控制装置，其特征在于：其包括前后设置的导丝张力架和主动退丝机构；所述导丝张力架为设置在两块固定板上的四根导丝辊，所述导丝辊中部开有“V”型导丝槽；所述主动退丝机构包括两根平行设置的主动退丝辊和控制主动退丝辊转动的退丝辊控制电机。

其进一步特征在于：所述两根主动退丝辊通过连接装置固定在车台面的立柱上，所述两根主动退丝辊之间的中心距在10-12mm之间。

所述导丝张力架的四根导丝辊分别为后导丝辊、中后导丝辊、中前导丝辊和前导丝辊，所述导丝辊直径在5-10mm之间，所述导丝辊之间间距为25-75mm之间。

本实用新型通过在涡流纺纱机上加装主动退丝结构配合一种固定在摇架上的张力架装置实现包芯纱纺制过程中芯丝在喂入前罗拉之前的张力平稳控制，提高芯丝的包覆效果，改善成纱质量。

附图说明

图1为本实用新型的导丝张力架结构示意图。

图2为本实用新型的涡流纺包芯纱张力控制装置的工作示意图。

具体实施方式

由图1和图2所示，一种涡流纺包芯纱张力控制装置，包括导丝张力架I和主动退丝机构II。其中主动退丝机构II包括两根主动退丝辊13、14和退丝辊转动控制电机，两根主动退丝辊13和14之间的中心距在10-12mm之间，主动退丝辊13和14的转动速度与前罗拉转速保持一致；导丝张力架I由四根导丝辊包括后导丝辊2、中后导丝辊3、中前导丝辊4和前导丝辊5组成，导丝辊直径在5-10mm之间，相邻两根导丝辊之间间距为25-75mm之间，后导丝辊2、中后导丝辊3、中前导丝辊4和前导丝辊5中间部位分别开有导丝凹槽6、7、8和9，导丝槽的横截面呈“V”型结构。

使用过程中，四根导丝辊包括后导丝辊2、中后导丝辊3、中前导丝辊4和前导丝辊5分别固定在左右两个固定板12和10上，同时，右固定板10采用内六角固定螺丝11固定在摇架17上。纺纱过程中，长丝卷15放置在两根主动退丝辊13和14上，主动退丝辊13和14由退丝辊转动控制电机带动转动，实现芯丝1由长丝卷15上主动退绕，退绕后芯丝1首先穿入后导丝辊2的导丝凹槽6下部，再穿入中后导丝辊3的导丝凹槽7上部，再穿入中前导丝辊4的导丝凹槽8下部，最后穿入前导丝辊5的导丝凹槽9上部，后喂入前罗拉18，形成“S”形运动路线，同时，外包粗纱16由后罗拉喂入，经四列罗拉的牵伸后在前罗拉处于喂入的芯丝1汇合，共同加捻成纱。