[实用新型]万向节总成寿命试验机

说明书

技术领域

本实用新型属于试验机领域，尤其是指一种万向节总成试验机。

背景技术

随着汽车工业的发展及普及，汽车的质量问题及安全性越来越受到人们的重视，特别是在大型重载车辆上，传动轴系统作为扭矩传递主要部件，在承受较大扭矩的同时又要高速旋转，对产品设计及制造质量要求严格，而万向节总成是传动轴系统中相对薄弱部位，也就是说万向节磨损程度直接关系到传动轴的使用寿命，因此，在汽车产品研发设计过程中，对万向节总成的性能检测尤显重要。以往试验机对单个试件的疲劳试验效率较低。

发明内容

本实用新型提供一种万向节总成寿命试验机，以解决以往试验机只能对单个试件进行疲劳试验，效率较低的问题。

本实用新型的技术方案是：右夹具与后齿轮箱的输入轴连接，后齿轮箱通过螺栓固定在滑板的T型槽内的T型螺母上，后齿轮箱与滑板的T型槽滑动连接，电机减速机组件二与滑板固定连接，后齿轮箱与丝杆二连接，丝杆二与电机减速机组件二固定连接，电机减速机组件一与工作平台固定连接，丝杆一与电机减速机组件一固定连接，滑板与工作平台的T型槽滑动连接，轴承座两端的旋转轴分别与左夹具和联轴器连接，联轴器的另一端与摆动伺服作动器的摆动轴连接，摆动伺服作动器的缸体通过过渡法兰盘与前齿轮箱的空心轴连接，旋转接头安装在前齿轮箱上并与摆动伺服作动器摆动轴端面的进回油口连接，扭矩转速传感器通过联轴器与前齿轮箱的转轴连接，大带轮安装在前齿轮箱主轴上，变频电机固定在工作平台上，变频电机上装有小带轮并通过皮带与前齿轮箱主轴上的大带轮连接。

本实用新型的优点在于：结构新颖，机械结构能量损耗最小，主机伺服油缸采用的是低阻尼、高响应伺服作动器,使系统在结构和性能方面比以往的系统都有了很大的飞跃，采用电液伺服技术实现扭矩的闭环控制，具有响应速度快、控制精度高、频带宽、试验波形种类多的特点，提高了疲劳试验的效率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1俯视图；

图中，小带轮1、皮带2、大带轮3、旋转接头4、左夹具5、工作平台6、右夹具7、后齿轮箱8、丝杠一9、电机减速机组件一10、滑板11、电机减速机组件二12、丝杠二13、摆动伺服作动器14、扭矩转速传感器15、前齿轮箱16、变频电机 17、联轴器18、轴承座19、试样一20、试样二21。

具体实施方式

右夹具7与后齿轮箱8的输入轴连接，后齿轮箱8通过螺栓固定在滑板11的T型槽内的T型螺母上，后齿轮箱8与滑板11的T型槽滑动连接，电机减速机组件二12与滑板11固定连接，后齿轮箱8与丝杆二13连接，丝杆二13与电机减速机组件二12固定连接，电机减速机组件一10与工作平台6固定连接，丝杆一9与电机减速机组件一10固定连接，滑板11与工作平台6的T型槽滑动连接，轴承座19两端的旋转轴分别与左夹具5和联轴器18连接，联轴器18的另一端与摆动伺服作动器14的摆动轴连接，摆动伺服作动器14的缸体通过过渡法兰盘与前齿轮箱16的空心轴连接，旋转接头4安装在前齿轮箱16上并与摆动伺服作动器14摆动轴端面的进回油口连接，扭矩转速传感器15通过联轴器18与前齿轮箱16的转轴连接，大带轮3安装在前齿轮箱16主轴上，变频电机17固定在工作平台6上，变频电机17 上装有小带轮1并通过皮带2与前齿轮箱16主轴上的大带轮3连接。

本试验机可以对两根试样的四个万向节同时试验，试验扭矩加载器通过前后齿轮箱把扭矩加载在一封闭的机械机构中，同时也作用在试件上，当试件和加载器在外部动力驱动下旋转起来时，功率就在一个封闭结构中循环，外部电机只需要补充整体摩擦能量的损失。

试样一20、试样二21分别位于左夹具5、右夹具7之间，试样一20通过摆动伺服作动器14与前齿轮箱16连接，试样二21通过扭矩转速传感器15与前齿轮箱16连接，将两根传动轴、联轴器、摆动伺服油缸、扭矩转速传感器等部件通过工作平台上的两个齿轮箱将其串联在同一个封闭环中，两端齿轮箱中分别为1:1传动的两个齿轮啮合，通过摆动伺服作动器加载扭矩，在通过变频电机带动其中的一个齿轮箱向扭矩相反的方向旋转，从而使整个机构运转起来，这样传动轴即作为整个机构的传动装置又是试验对象。还可调整其中一个齿轮箱的位置来调节万向节偏转角度，最终达到试件模拟实际工况的目的。