[实用新型]带轮挡圈冲压铆接装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及机械加工铆接设备领域，特别是涉及一种带轮挡圈冲压铆接装置。

背景技术

在同步带传动中，为防止因带轮轴线不平行等原因造成跑偏现象，通常需在带轮的一侧（或两侧）设置挡圈。

现有技术中，挡圈可通过螺钉紧固连接在带轮侧面，此时需在挡圈及带轮上制作相应的过孔及螺纹孔并进行组装，工序复杂，成本较高；在受带轮结构尺寸等因素的限制而不宜采用螺钉等紧固件联接时，也可采用铆接、点焊等方法联接带轮与挡圈，然而点焊产生的热应力可能使带轮变形过大，且焊接加工效率度，现有带轮挡圈铆接加工中，利用锤击的方法将挡圈与带轮固定，铆接完成后常常在挡圈表面上留下凹槽，影响产品美观，且锤击铆接加工可靠性差、加工效率低。

实用新型内容

针对上述现有技术中带轮挡圈铆接加工中，利用锤击的方法将挡圈与带轮固定，铆接完成后常常在挡圈表面上留下凹槽，影响产品美观，且锤击铆接加工可靠性差、加工效率低的问题，本实用新型提供了一种带轮挡圈冲压铆接装置。

针对上述问题，本实用新型提供的带轮挡圈冲压铆接装置通过以下技术要点来解决问题：带轮挡圈冲压铆接装置，包括传动轴、机架、两个轴承箱、凸轮系、铆头杆和铆头座，两个所述的轴承箱均固定连接在机架上，轴承箱中均设置有轴承，传动轴与两个轴承箱中的轴承内圈均成过盈配合，所述凸轮系包括固定在机架上的壳体和与传动轴固定连接的凸轮，所述铆头座固定连接在机架上，铆头杆部分位于铆头座内，且铆头杆位于所述凸轮的任一径向方向上。

传动轴的一端连接驱动电机，驱动电机转子的旋转运动最终传递到传动轴上，传动轴带动凸轮转动，凸轮在大直径段迫使铆头杆远离凸轮运动，而待铆接的挡圈和带轮置于铆头杆的运动方向上，使得铆头杆在运动时完成铆头杆对挡圈施加压应力，完成带轮与挡圈的铆接。

更进一步的技术方案为：

所述铆头座为中空结构，所述铆头杆上还设置有环形凸起，还包括弹簧，所述铆头杆部分位于弹簧的中心孔内，且弹簧位于铆头座的中空结构内，弹簧的两端分别与铆头座和环形凸起接触。

设置的弹簧旨在凸轮的大直径段与铆头杆分离时，弹簧回弹，铆头杆在弹簧力的作用下向凸轮方向运动，即铆头杆自动复位，便于进行下次铆接。

还包括飞轮，所述飞轮固定连接在传动轴上。

设置的飞轮起蓄能作用，有利于减小铆头杆处于铆接压紧状态时对传动轴驱动电机的负荷冲击。

还包括工作平台，所述工作平台位于铆头杆的正下方，且工作平台与机架设置成一体。

设置的工作平台便于置放待铆接的带轮和挡圈，将工作平台与机架设置为一体，便于本实用新型的安装和提高本实用新型的稳定性。

所述轴承均为深沟球轴承。

本实用新型在工作时轴承主要承受传动轴的径向载荷，深沟球轴承对径向载荷具有很好的承受能力，同时深沟球轴承安装方便，价格低。

所述铆头杆靠近凸轮的一端上设置有滚轮。

设置的滚轮使得铆头杆与凸轮侧面的在接触时相互之间为滚动摩擦，有利于保护铆头杆和凸轮。

所述机架的厚度范围在20毫米至25毫米范围内，且机架和工作平台的材质均为铸铁。

由于本实用新型在工作时会伴随不可避免的震动，铸铁中的石墨具有较好的减震效果，同时，铸铁成本低，塑性变形小；较厚的厚度范围选择，旨在保证本实用新型在频繁的冲击震动下机架拥有足够的强度。

本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型结构简单，制造和使用方便；利用驱动电机的输出转矩，将挡圈通过冲压的方式压入带轮侧面设置的铆接圈内，由于凸轮外缘凹部和凸部容易加工，使得凸轮可根据挡圈实际的压入深度需要制造成特定形状，有利于带轮与挡圈的铆接效果；挡圈成冲压方式压入带轮侧面设置的铆接圈内，且过程一次完成，有挡圈与带轮的铆接速度快，有利于提高铆接效率。

附图说明

图1 为本实用新型所述的带轮挡圈冲压铆接装置一个具体实施例的结构示意图。

图中各标记分别为：1、工作平台，2、传动轴，3、轴承箱，4、机架，5、飞轮，6、凸轮系，7、铆头杆，8、铆头座。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步的详细说明，但是本实用新型的结构不仅限于以下实施例。

实施例1：