[实用新型]自动码片机

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种自动码片机，具体涉及一种能够自动将硅钢片码齐成一定厚度的硅钢叠片，并用胶带缠绕固定的机器。

背景技术

干式三相电抗器包括铁芯和线圈等部件，铁芯一般采用平面叠片式结构，因此根据电抗器的性能需要将相应厚度、尺寸的硅钢片码成硅钢叠片。现有技术中采用手工的方式来完成将硅钢片码成硅钢叠片的工作。

手工码片过程一般包括以下步骤：步骤一：准备一件高度与硅钢叠片要求的厚度相同的立方体形工件，将其固定在水平的操作台上，作为厚度测量工件。步骤二：人工用手拿取一打硅钢片，按照硅钢片水平放置的方式将其沿厚度测量工件的高度方向码齐。步骤三：目测硅钢片的高度低于厚度测量工件时，重复步骤二和三。目测硅钢片的高度高于厚度测量工件或者两者高度相差无几时，人工用手从厚度测量工件的上平面沿水平方向向硅钢片码放的位置推进，如果最顶端的硅钢片低于手所处的水平面则重复步骤二和三；如果最顶端的硅钢片高于或正好处于手所处的水平面，则用另一只手将推出的多余的硅钢片（如果有的话）收回，至此即将硅钢片按照要求的厚度码成了硅钢叠片。

由以上叙述可以得知，这种手工码片的方式存在以下缺陷：1、手工码片的效率较低，而且工作效率严重依赖工作经验，平均两个具有该工位半年工作经验的熟练工，每分钟也只能码2个硅钢叠片，没有工作经验的工人码的效率更低。2、手工码片的质量受到制件精度、人工手法等多方面因素影响，其质量和一致性难以保证。从以上叙述可以看出，手工码片的厚度测量标准是一个制作的工件，此公件的制作精度和一致性严重影响码片的质量和一致性，而其使用一定时间后的磨损程度也直接影响码片的质量和一致性；由于厚度测量手法是根据人手水平推进来测量，所以操作工人的责任心、操作手法也直接影响码片的质量。3、厚度测量采用人手水平推进的方式，且另一手需要收回多出的硅钢片，可能是几层或一层，由于硅钢片的厚度是微米级，非常锋利，所以这个过程很容易割伤手，存在安全隐患。

实用新型内容

为解决现有技术中存在的上述问题，本实用新型的目的在于提供一种自动码片机，使其能够自动的将硅钢片码齐成一定厚度的硅钢叠片，并用胶带缠绕固定，以达到提高码片斜率、降低劳动强度的目的。

本实用新型的技术方案为：一种自动码片机，在其左侧的上方设置上料部分，左侧下方设置分料部分，在其右侧的上方设置打胶部分，在其中部设置收集部分，在其下部设置定型部分；所述分料部分包括上下设置的垂直导轨，所述定型部分包括可以沿水平导轨左右移动的左右夹台；所述垂直导轨与上料部分相连，所述左右夹台从左到右可以依次移动到垂直导轨的正前方、收集部分的前后装置之间及打胶部分的正下方。

优化的，所述上料部分包括倾斜设置的导流槽，垂直导轨的上端与导流槽的下端相接；所述分料部分还包括通过垂直导轨中的右侧导轨的第一气缸、可以在垂直导轨内上下移动的上料台和与上料台相连的控制装置，所述控制装置能够控制上料台停留在垂直导轨内的指定位置。

优化的，在第一气缸头部的下端设置气体分离装置，能够通过吹气，分开粘连的硅钢片。

优化的，所述第一气缸头部设置为45°倾斜型。

优化的，所述控制装置包括分离电机，所述分离电机采用伺服电机。

优化的，所述定型部分包括位于垂直导轨正后方的第二气缸、位于水平导轨前方且与第二气缸相对的第三气缸、与左右夹台的左侧气缸相连的第四气缸、位于左右夹台左右两侧且能够将硅钢片材料上下夹紧的第六气缸和第七气缸，左右夹台采用同轴电机控制旋转动作。

优化的，所述打胶部分包括位于设备后方的压紧滚轮及与其相连的第十气缸、可以沿前后方向设置的前后导轨进行移动的移动板、与移动板相连的第十二气缸、在移动板上从前到后依次设置有胶带张力调整装置、胶带定位滚轮、打胶吸盘、裁断装置，且胶带定位滚轮、打胶吸盘、裁断装置分别与第五、第八和第九气缸相连。

优化的，所述与打胶吸盘相连的第八气缸采用双轴气缸。

优化的，所述收集部分包括位于水平导轨前方的第十一气缸和后方的料槽，左右夹台可移动到第十一气缸和料槽之间。

优化的，还包括支架部分，其包括用于支撑分料部分、定型部分、打胶部分或收集部分的底座和支撑杆。