[实用新型]用于生产特厚板的扁钢锭

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种钢锭，具体涉及一种用于生产特厚板的扁钢锭。

背景技术

目前，宽厚板轧机的设计加工厚度为300mm、350mm和400mm，国外实际生产过的钢板厚度为200mm、300mm、360mm和410mm。国内现有的宽厚板轧机只能生产厚度在400mm以内的钢板，没有厚度400mm以上钢板的生产能力。

锻压坯和初轧坯作为坯料，虽然轧机产量高，钢板表面质量好，但由于不可避免的二火成材，整个流程项目投资大、能耗高、金属综合成材率低，采用这种生产模式的企业较少。

连铸与模铸相比，虽然具有工艺流程短、系统节能、成材率高等优点，但受到技术和装备方面的限制，为保证特厚板的内在质量，要求轧制特厚板钢板的压缩比大于3，但是生产特厚板时往往存在压缩比不足的情况。如板坯到成品的压缩比较小，某些规格和钢种会出现钢板内部质量无法保证的现象，造成超声波探伤不合。

虽然连铸坯能够生产大量的特厚板，但对厚度极厚的钢板，连铸坯仍然不能生产。

因此，生产特厚板的坯料普遍采用扁钢锭、锻压坯和初轧坯以及连铸坯。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种用于生产特厚板的扁钢锭，它可以在保证内部质量的同时提高成材率。

为解决上述技术问题，本实用新型用于生产特厚板的扁钢锭的技术解决方案为：

包括四棱台形的钢锭主体，钢锭主体的平均宽度不小于1000mm，平均厚度不小于400mm，钢锭主体的四个侧面均为上大下小的等腰梯形；前后侧面的锥度为2%，左右侧面的锥度为7.1%；钢锭主体的平均宽厚比为2.5，高厚比为2.9；钢锭主体的前后侧面的中部形成有纵向延伸的拱起；钢锭主体的左右侧面形成有多个纵向延伸的凸起，多个凸起形成花边棱；钢锭主体的顶部形成为收缩冒口。

所述拱起的高度为25～45mm，拱顶宽度为700～800mm。

所述每个凸起的弓高为100～120mm。

本实用新型可以达到的技术效果是：

本实用新型的四个侧面都形成一定的锥度，能够保证补缩过程和内部质量。

本实用新型的特定宽厚比能够有利于轧制成材。

本实用新型前后侧面的拱起能够防止钢锭模受热后向内膨胀引起裂纹。

本实用新型左右侧面的花边棱能够抵消锻造时的侧面双鼓，从而减少成品切边损失。

采用本实用新型的扁钢锭作为坯料轧制特厚板，比采用传统钢锭作为坯料的制造方式能够获得更高的收得率，比采用连铸坯作为坯料的制造方式能够获得更大的产品厚度。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：

图1是本实用新型用于生产特厚板的扁钢锭的示意图(即扁钢锭大面)；

图2是图1的侧视图(即扁钢锭小面)；

图3是图1的俯视图(即扁钢锭大头端面)；

图4是图1的仰视图(即扁钢锭小头端面)。

图中附图标记说明：

1为钢锭主体，          2为收缩冒口。

具体实施方式

如图1、图2所示，本实用新型用于生产特厚板的扁钢锭，包括四棱台形的钢锭主体1，钢锭主体1的平均宽度不小于1000mm，平均厚度不小于400mm，钢锭主体1的四个侧面均为上大下小的等腰梯形；

钢锭主体1的平均宽度是指前后侧面梯形中位线的长度；

钢锭主体1的平均厚度是指左右侧面梯形中位线的长度；

前后侧面的锥度为2%，左右侧面的锥度为7.1%，以保证补缩过程和内部质量；

钢锭主体1的平均宽厚比为2.5，高厚比为2.9，以利于轧制成材；其中宽度是指前后侧面的横向尺寸，厚度是指左右侧面的横向尺寸，高度是指各侧面的纵向尺寸；

如图3、图4所示，钢锭主体1的前后侧面的中部形成有纵向延伸的拱起，拱起的高度为25～45mm，拱顶宽度为700～800mm；拱起能够防止钢锭模受热后向内膨胀引起裂纹；

钢锭主体1的左右侧面形成有多个纵向延伸的凸起，多个凸起形成花边棱；每个凸起的弓高为100～120mm，以抵消锻造时的侧面双鼓，减少成品切边损失；

钢锭主体1的顶部形成为收缩冒口2，以保证浇高，减少切头率。

本实用新型用于特厚板的制造，可以作为制造厚板和特厚板的坯料，可以用于海洋石油平台、军舰和坦克装甲板、原子能发电站、大型模具钢等特殊用途部件。