[实用新型]前轮毂试验弯曲疲劳试验夹具

说明书

技术领域

本实用新型涉及轮毂试验弯曲疲劳试验夹具。

背景技术

轿车在实际行驶过程中，由于前轮毂的载荷是来自侧向力形成的弯矩以及垂向力，因此前轮毂主要承受转向地面贡献的侧向力（X方向），悬架上质量和地面引起的垂向冲击载荷（Z方向）。模拟车辆室内试验过程要求按照装车方式将前轮毂总成固定在夹具上，同时这个夹具要求既能模拟前轮毂实际受到的X方向和Z方向的两个载荷，并将作动器输出的载荷通过夹具准确传递前轮毂上，再现前轮毂在整车上路试的实际运动状态。

现有轮胎模拟加载板如图1所示，其上部A连接轮毂，下部B连接加载器，其难以确定垂向加载位置，因为轮胎半径较大，则侧向加载的一端离轮胎的中心较远，侧向加载的过程中轮胎模拟加载板容易变形，这样则需要增加轮胎模拟加载板的厚度来增加加载板的刚度，进一步也增加实际加载板重量，这样比实际垂向加载的载荷要大得多，这是一种非实车模拟状态，达不到实车模拟的效果，则试验和实际的路试实车试验的结果差别很大。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种前轮毂试验弯曲疲劳试验夹具，以满足模拟车辆室内试验需求。

为实现所述目的前轮毂试验弯曲疲劳试验夹具，用于装夹连接在一起的前轮毂和转向节，其特点是，包括轮胎模拟夹具、垂向加载夹具、侧向加载夹具、控制臂球头固定夹具、减振器模拟夹具、球铰固定夹具以及球铰件；轮胎模拟夹具为多边形，和前轮毂固定连接，在轮胎模拟夹具的上侧边固定垂向加载夹具，在轮胎模拟夹具的下侧边固定侧向加载夹具；控制臂球头固定夹具和转向节上的控制臂球头固定，减振器模拟夹具下端固定在转向节上，上端用所述球铰件连接固定在固定夹具上，控制臂球头固定夹具和球铰固定夹具分别固定在支柱上。

所述的前轮毂试验弯曲疲劳试验夹具，其进一步的特点是，所述轮胎模拟夹具为八边形。

所述的前轮毂试验弯曲疲劳试验夹具，其进一步的特点是，垂向加载夹具包括底板和自底板中间向上突出的连接板，所述底板和所述轮胎模拟夹具的上侧边贴合后用螺栓连接，所述连接板用于连接加载器。

所述的前轮毂试验弯曲疲劳试验夹具，其进一步的特点是，侧向加载夹具包括底板和自底板中间向下突出的连接板，所述底板和所述轮胎模拟夹具的下侧边贴合后用螺栓连接，所述连接板用于连接加载器。

根据本实用新型的实施例中轮毂弯曲疲劳试验夹具可以在很大程度上保证试验结果准确性，降低试验开发的成本，缩短产品试验周期，减少安装时的人力、物力以及安装方便性。轮胎模拟夹具同时考虑考虑在轮胎半径处以及轮距两个位置的侧向（Y向）和垂向（Z向）加载，提高产品快速快速试验能力。

附图说明

图1是已有的轮胎模拟加载板的示意图。

图2是本实用新型实施例中轮胎模拟夹具的示意图。

图3是本实用新型实施例中垂向加载夹具的示意图。

图4是本实用新型实施例中侧向加载夹具的示意图。

图5是本实用新型实施例中前轮毂试验弯曲疲劳试验夹具的示意图。

具体实施方式

如图2所示，轮胎模拟夹具1为八边形，包括基板12和自基板12的边缘轴向向外凸出的轮边，其上侧边11和下侧边10分别用于安装垂向加载夹具2和侧向加载夹具3。基板12的中心具有多个螺栓孔120，用于与前轮毂91连接。

如图3所示，垂向加载夹具2包括底板21和自底板21向上凸出的连接板22，底板21上有螺栓孔210，其用于连接轮胎模拟夹具1的上侧边11，连接板22上的螺栓孔212用于连接加载器。

如图4所示，侧向加载器3包括底板31和自底板31向上凸出的连接板32，底板31上有螺栓孔310，其用于连接轮胎模拟夹具1的下侧边10，连接板32上的螺栓孔312用于连接加载器。

如图5所示，前轮毂弯曲疲劳试验夹具包括轮胎模拟夹具1、垂向加载夹具2、侧向加载夹具3，控制臂球头固定夹具4、减震器模拟夹具5、铰接固定夹具6、标准球铰件7、方柱8。

其装配关系为：首先用实车轮胎螺栓把轮胎模拟夹具1和前轮毂91固定，然后用螺栓把垂向加载夹具2装配固定在轮胎模拟夹具1的上边缘，用螺栓将侧向加载夹具3固定在轮胎模拟夹具1的下边缘，再采用装车螺栓把控制臂球头固定夹具4和转向节92上的控制臂球头9固定，并用螺栓把减震器模拟夹具5下端固定在转向节92上，上端用标准球铰件7连接并用螺栓将其固定在铰接固定夹具6上，然后将装配总成固定在方柱8上。

轮胎模拟夹具1应用在前轮毂弯曲疲劳试验中便于确定轮胎半径，提高侧向力试验的加载位置精确度，其次轮胎模拟夹具具有足够的刚度，能够抵抗试验过程中的变形，合理的将载荷分布在轮胎模拟夹具1上，精确模拟轮毂弯曲疲劳试验。其次轮胎模拟夹具1上边缘的螺栓孔便于固定垂向加载夹具2，也便于确定轮距，这样将可以进行精确的垂向加载。采用减震器模拟夹具5连接球铰件件，这种连接方式便于固定以及球铰件具有360度的自由度，在试验的台架搭建的过程便于装配，更重要的一点释放前轮毂试件装配的应力。