[实用新型]带有新型内圈的双列轴承

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种双列轴承,更具体地说，它涉及一种适合承受复合（径向与轴向）载荷，在两个方向都能轴向定位的带有新型内圈的双列轴承。

背景技术

目前，在汽车、轧机、矿山、冶金、塑料机械等行业，会要求有配套的轴承设计，使用的多是由两套单列圆锥滚子轴承构成的双列圆锥滚子轴承，主要承受复合（径向与轴向）载荷，在两个方向都能轴向定位；然而，现有的双列圆锥滚子轴承中的轴向游隙在安装、使用时不易控制，使两套单列圆锥滚子轴承之间的间距无法进行有效的定位，因此导致两套单列圆锥滚子轴承的刚性较差，降低了其承载能力，从而降低其使用寿命。另外轴和轴承连接处容易产生磨损，产生磨损的主要原因是超强度的接触压力，最终导致在轴和轴承之间产生强烈的摩擦力，进而产生高温并破坏轴或轴承接触面的金属层，致使轴的圆跳动较大，机械运转不够平稳，影响机械操作安全。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种在轴承装配时便已经将轴承游隙调整完成，从而提高轴承刚性与承载能力，还能增大轴与轴承的接触面积，减少工作时所产生的接触压力，延长轴承寿命，并且安装拆卸方便的带有新型内圈的双列轴承。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种带有新型内圈的双列轴承，包括外圈、隔圈、内圈、两列圆锥滚子和两个保持架，所述外圈设有两个且两个外圈的小端面相近，隔圈置于两个外圈之间，两列所述圆锥滚子分别通过两个保持架安装在内圈和外圈之间，两列圆锥滚子对称置于隔圈的两侧，圆锥滚子中心轴线与内圈的中心轴线之间具有夹角，所述内圈是一个整体，内圈设有方形的内孔，所述内孔的棱边为圆角边。

所述外圈与所述隔圈的连接方式为螺纹连接。

所述隔圈的中部设有注油孔，所述注油孔贯穿于所述隔圈。

所述外圈与所述内圈控制其径向游隙在0.035～0.055mm内，轴向游隙在0.148～0.233mm内。

通过采用上述技术方案，由于内圈是一个整体，便可在轴承装配时通过隔圈将游隙设置完成，不需要用户调节，并且具备刚性好、承载能力大的特点，因此解决了安装轴承时游隙不易控制的缺点；且内圈的内孔为方形，增大了轴与轴承的接触面积，减少了工作时所产生的接触压力，延长轴承寿命，并且内孔的棱边为圆角边更方便了轴承的安装和拆卸。

附图说明

图1为本实用新型带有新型内圈的双列轴承的结构示意图。

图2为内圈的轴向示意图。

图中1-外圈，2-内圈，3-保持架，4-圆锥滚子，5-隔圈，21-内孔，51-注油孔。

具体实施方式

参照图1、图2对本实用新型带有新型内圈的双列轴承实施例做进一步说明。

一种带有新型内圈2的双列轴承，包括外圈1、隔圈5、内圈2、两列圆锥滚子4和两个保持架3，所述外圈1设有两个且两个外圈1的小端面相近，隔圈5置于两个外圈1之间，两列所述圆锥滚子4分别通过两个保持架3安装在内圈2和外圈1之间，两列圆锥滚子4对称置于隔圈5的两侧，圆锥滚子4中心轴线与内圈2的中心轴线之间具有夹角，所述内圈2是一个整体，内圈2设有方形的内孔21，所述内孔21的棱边为圆角边。

所述外圈1与所述隔圈5的连接方式为螺纹连接。

所述隔圈5的中部设有注油孔51，所述注油孔51贯穿于所述隔圈5。

所述外圈1与所述内圈2控制其径向游隙在0.035～0.055mm内，轴向游隙在0.148～0.233mm内。

该带有新型内圈的双列轴承的有益效果：所述外圈1设有两个且两个外圈1的小端面相近，隔圈5置于两个外圈1之间，外圈1与隔圈5的连接方式为螺纹连接，该连接方式有异于现有轴承的连接方式，螺纹连接有益于外圈1与隔圈5的密封性，使轴承的内部结构处于稳定的环境，不会受外界的影响，且螺纹连接使轴承成为一体，有益于轴承的装拆，不会造成轴承散套等现象；所述隔圈5的中部设有注油孔51，所述注油孔51贯穿于隔圈5，注油孔51是为了向轴承内加润滑油用，避免了拆卸轴承才能向其内部滚道中加润滑油，润滑油通过注油孔51流入内组件的内部，从而使带有新型内圈2的双列轴承摩擦减小，温度降低，寿命延长。为了保证轴承内部的圆锥滚子4得到充分的润滑，还可以通过在隔圈5上设置2～5个注油孔51以实现。

两列所述圆锥滚子4分别通过两个保持架3安装在内圈2和外圈1之间，两列圆锥滚子4对称置于隔圈5的两侧，圆锥滚子4中心轴线与内圈2的中心轴线之间具有夹角，由于内圈2是一个整体，便可在轴承装配时通过隔圈5将游隙设置完成，控制其径向游隙在0.035～0.055mm内，轴向游隙在0.148～0.233mm内，不需要用户调节，并且具备刚性好、承载能力大的特点，因此解决了安装轴承时游隙不易控制的缺点；且内圈2的内孔21为方形，增大了轴与轴承的接触面积，减少了工作时所产生的接触压力，延长轴承寿命，并且内孔21的棱边为圆角边更方便了轴承的安装和拆卸，内圈2可采用刚度高耐磨性好材料制成。