[实用新型]车底式焙烧炉烟气余热利用系统

说明书

技术领域

本实用新型属于炭素制品生产领域，尤其是各种炭素制品焙烧工艺过程采用车底式焙烧炉进行焙烧，且车底式炉台数在6台及以上的焙烧炉系统。

背景技术

车底式焙烧炉由于其采用单台炉进行从预热、加热、冷却单独控制，以及采用炉顶加设搅拌风机，使整个炉子内部温度差小，而使用于石墨化电极尤其是超高功率石墨电极生产中，与其他焙烧炉型相比，可以多品种同时生产，灵活性较高，适合于多个品种同时生产；炉子各处温差小，可使焙烧后的产品质量均匀，适合于后续的串接石墨化的生产。现有的车底式焙烧炉系统组成见图1，根据产品规格与产品规模，由数台车底式焙烧炉组成一个焙烧系统，在每台车底式焙烧炉的侧面配备有带沥青烟气出口阀门及清洁烟气排出阀门，所有车底式焙烧炉的带沥青烟气出口阀门通过烟道系统及排烟机，将烟气导入焚烧炉内通过外加天然气等燃料将烟气加热到850℃以上的高温，使烟气中的VOC氧化焚烧后送入余热锅炉内利用余热后送入烟囱排入大气。而在车底式焙烧炉的低温沥青还未挥发阶段以及在高温沥青烟已挥发完成阶段，清洁的烟气则直接通过每台炉顶部的排气阀排入大气。与其他焙烧炉相比，除了上述的质量较好外，车底式焙烧炉系统存在能源消耗量大，低温阶段温度不好控制的特点。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是：针对目前车底式焙烧存在的能源消耗高、低温阶段温度不好控制的特点，提供一种车底式焙烧炉烟气余热利用系统，此方法还解决了处于低温阶段车底式焙烧炉通过外加燃料不好控制升温速度而导致的问题。

本实用新型的技术内容：一种车底式焙烧炉系统的余热利用系统，包括车底式焙烧炉、含沥青烟气出口阀门和抽烟风机，车底式焙烧炉与含沥青烟气出口阀门相连接，后通过含沥青烟道先后与焚烧炉、余热锅炉连通，排风机连接于余热锅炉和烟囱之间；清洁烟气道一端与焚烧炉和余热锅炉之间的管道连接，另一端分别通过清洁烟气阀门和返回烟气阀门与车底式焙烧炉相连通。

       本实用新型的有益效果：

(1) 采取双排烟道结构，将所有的炉室的顶部直接排入大气的排烟道通过阀门并入清洁烟气连通烟道。

(2) 从清洁烟气连通烟道设置支烟管，通过变频高温抽气风机引入到每台车底炉的底部。

(3) 清洁烟气连通烟道与余热锅炉烟气进口相连，将未用完的高温烟气通过余热回收装置回收。

附图说明：

图1为原有车底式焙烧炉的系统图。

图2为本实用新型的车底式焙烧炉的系统图。

具体实施方式:

附图2所示改进后的系统由车底式焙烧炉1、含沥青烟气出口阀门2、抽烟风机3、含沥青烟道4、焚烧炉5、余热锅炉6、排风机7、烟囱8、清洁烟气阀门9、返回烟气阀门10、清洁烟气道11。

在每台车底式焙烧炉从室温升温到沥青烟排出结束阶段，从车底式焙烧炉1内产生的烟气通过排风机7将烟气从含沥青烟气出口阀门2、含沥青烟道4送入焚烧炉5内使用外加燃料焚烧烟气中的VOC等污染物，再通过余热锅炉6利用余热后通过烟囱8将符合环保要求的烟气排入大气。

在每台车底式焙烧炉1的沥青烟气排出完成阶段至炉子的继续升温及后续的冷却阶段，炉子烟气处于较高温度，且烟气中不含VOC等污染物，将含沥青烟出口阀门2关闭，清洁烟气阀门9打开，烟气汇总到清洁烟气道12，通过返回烟气阀门10及带风量调节的抽烟风机3将烟气送入处于低温升温阶段的车底式焙烧炉1，利用清洁烟气中的热量。

将清洁烟气道11中未用完的清洁烟气直接送余热锅炉6前与焚烧炉5后的烟气混合进入余热锅炉6利用余热后通过排风机7及烟囱8送入大气。

附图2所示为车底式焙烧炉系统的示意图，图中只示出了六台车底式焙烧炉，根据生产实践，一般车底焙烧炉系统要超过六台，否则加上车底式焙烧的其他系统一起考虑时不经济。如十三台炉组成的车底式炉系统，为了错开装出炉的时间，一般在生产组织时使装出炉时间尽量均衡，根据目前用作制品一次焙烧的焙烧周期400-500小时，按平均计算，约1.5天装出炉一台车，正常情况下一台车在装出炉，约四台车处于250℃以下的低温阶段，三台车处于高温及冷却阶段，其余五台车处于沥青烟较大量排出的阶段，根据本实用新型，在正常生产过程中可以将三台处于高温阶段的车底炉的烟气集中于一套清洁烟气管道，再通过抽烟风机根据升温速度要求将所需要的烟气量返回于正处低温阶段的四台炉中，余下的烟气直接进入余热锅炉。采用此方法可使处于低温阶段的车底炉不用外加燃料，同时也比外加燃料容易控制温升速度。使车底式焙烧炉系统中高温烟气的余热得到充分利用，采用此方法预计可使每吨产品的外加燃料消耗量降低约10%。