[实用新型]一种无锥度电渣重熔板坯结晶器

说明书

技术领域

本实用新型涉及金属冶炼铸造领域，特别是一种无锥度电渣重熔板坯结晶器。该结晶器是一种熔炼内腔完全无锥度的结晶器，所生产的钢锭或钢坯也是完全无锥度的，其主要用于满足电渣重熔的高性能特殊钢板的生产需要。

背景技术

在冶金行业的生产中，各种高端特种钢材的一个常用工序为电渣重熔。电渣重熔后，需要进行脱模。为了顺利脱模，现有的电渣重熔结晶器几乎均为带有锥度的形状，即结晶器的上下两端呈现一端大而另一端小的形状，其锥度通常可达3％---5％。采用前述电渣重熔结晶器所生产的钢锭与电渣重熔结晶器的内腔形状相同，也带有锥度。该方法自电渣重熔技术诞生以来一直使用，已经有五十多年的历史。

目前，国际上已经研发出可直接生产出无锥度钢锭的抽锭式电渣炉。采用该种抽锭式电渣炉能够将各种特殊钢电渣重熔成无锥度的特殊钢板坯。然而，这种抽锭式电渣炉的设备投资通常在数千万元以上，甚至高达上亿元人民币，设备投资十分巨大，中小企业难以承担如此高额的投资费用，同时操作技术难度较高，因此，其适用范围较小，目前国内仅有几家大型国有企业生产军工用钢板生产线使用该种抽锭式电渣炉。该种抽锭式电渣炉使用受限，目前国内企业还是主要采用前述电渣重熔结晶器。

前述电渣重熔结晶器具有使用方便可靠，制作简单，且脱模方便的优点，因而被广泛使用，然而其缺点也是显而易见的。该结晶器有较大的锥度，通常可达3％以上，使其生产的钢锭出现大头和小头，钢锭两端的截面积相差百分之十五左右，若采用该种钢锭轧制钢板，就会把钢板轧成扇形板，因而需要用锯切掉大量的边角余料后才能成材，成材率通常低于百分之八十。综上，采用现有的电渣重熔结晶器制备的钢锭轧制钢板的成材率较低，同时还需要增加切割工序，不仅费时费力，而且增加了生产成本。

实用新型内容

本实用新型的发明目的在于：针对采用现有的电渣重熔结晶器制备的钢锭轧制钢板时，钢板的成材率较低，同时还需要增加切割工序，费时费力，使生产成本增加的问题，提供一种无锥度电渣重熔板坯结晶器。本实用新型能够有效解决现有的电渣重熔结晶器所制备的钢锭带有锥度的问题，减少切割工序，有效提高宽幅高性能特殊钢板的生产效率，大幅提高钢锭轧制钢板的成材率，同时制备的板坯可轻松脱模。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种无锥度电渣重熔板坯结晶器，包括四个结晶模块，所述结晶模块包括壳体、设置在壳体内与壳体相连的铜板、设置壳体上的联接板，所述壳体为凹形，所述铜板为凹形，所述铜板由一个底壁和两个侧壁组成，所述底壁、侧壁分别为矩形，所述壳体之间通过联接板相连，四个结晶模块之间形成两端开口的内腔。

所述联接板包括设置壳体上的第一联接板、设置在壳体上的第二联接板，壳体之间沿竖直方向通过第一联接板相连，壳体之间沿水平方向通过第二联接板相连。

所述壳体上分别设置有进水管、出水管，所述壳体与铜板之间形成冷却腔，所述进水管与出水管之间通过冷却腔相连通。

所述壳体上设置有手孔，所述手孔与冷却腔相连通。

所述壳体与铜板之间形成冷却腔，所述壳体上设置有手孔，所述手孔与冷却腔相连通。

所述壳体上还设置有第一吊环。

所述壳体与铜板之间设置有第二吊环。

本实用新型由四个结晶模块组成。壳体之间通过联接板相连，联接板上设置有螺栓孔，联接板通过螺栓将四个结晶模块连接起来。结晶模块包括壳体、铜板、联接板，壳体、铜板分别为凹形，铜板设置在壳体内上且与壳体相连，联接板设置在壳体上，铜板由一个底壁和两个侧壁组成，底壁、侧壁分别为矩形。铜板的底壁和侧壁分别为矩形，能够直接制备出无锥度的板坯。四个结晶模块通过联接板连接后，铜板之间形成一个两端开口的内腔，内腔能够用于电渣重熔。内腔的厚度、宽度均相等，形成矩形的无锥度空间，电渣重熔就在内腔内进行。使用时，将渣料注入内腔底部，同时熔炼电极板从内腔顶部进入，并缓慢下降至内腔底部引燃电弧，即可进行熔炼。当熔炼完成后，将本实用新型取出，即可实现无锥度脱模。结晶模块之间通过联接板活动连接，有利于后期脱模。

作为优选，联接板包括设置壳体上的第一联接板、设置在壳体上的第二联接板，壳体之间沿竖直方向通过第一联接板相连，壳体之间沿水平方向通过第二联接板相连。采用该设计，在重熔熔炼完成后，仅需要将第一联接板上的螺栓松开3-5mm，用天车吊住壳体，即可将本实用新型从工位上调离，而板坯不动，实现无锥脱模。