[实用新型]一种智能化环保型常压中温快速橡胶塑化机组

说明书

技术领域

本实用新型属于生产再生橡胶的设备，特别是一种智能化环保型常压中温快速橡胶塑化机组。

背景技术

我国目前有些企业采用的动态法生产再生橡胶，虽然能生产出高品质再生胶，但温度高、压力高、能耗高，有大量废气排放，会产生二次污染，压力高又不安全。最近几年使用的常压塑化法，虽然解决了高压问题、但存在着产品质量不稳定，门尼反弹快，再生胶发硬，工艺性能不好，而且需要高温，能耗偏高产量低，装备制造滞后，不能适应新工艺的要求。常压塑化法又称螺旋法，该生产方法是经过短时间高温使其降解塑化，使废橡胶再生。而螺旋法最大的优点是常压但也有少量废气。但目前我国螺旋法，无论是单螺旋还是双螺旋在实践应用中都存在这样那样的问题，例如单螺旋粘螺旋问题严重。无论是单螺旋还是双螺旋产品质量不稳定问题；塑化温度高，达到270℃-330℃，能耗高，虽然生产出再生胶；但是生产温度高，能耗高，有少量废气排放，产品质量不稳定，生产效率低。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种智能化环保型常压中温快速橡胶塑化机组，使再生橡胶生产在全封闭条件下，采用常压、中温、干态生产，无废水、废气产生，生产效率高，节能、环保，降低劳动强度，改善生产环境。

本实用新型的目的是这样产生的：一种智能化环保型常压中温快速橡胶塑化机组，胶料预处理罐下部的出口通过上料吸管连接着机架上安装的密封储料罐，电机驱动的真空上料装置连接的密封储料罐，其出口通过密封下料阀连接着废橡胶摩擦塑化反应釜的进料口，在反应釜内设置着具有水平叶片和直立叶片的搅拌器，在反应釜的罐体夹层中设置着加热油，反应釜的出料口通过密封下料阀连接着冷却罐的进口，在冷却罐的上部的罐体均布的出气口上分别连接着一级、二级废气处理罐，其中一级废气处理罐顶部的出口通过管道连接着二级废气处理罐侧壁下方的进口上，二级废气处理罐的出口连接着三级废气处理罐，冷却罐下部的出料口通过密封下料阀连接着冷却螺旋输送机。

本实用新型由五部分组成：第一部分是智能控制部分采用PLC技术，全生产过程程序控制、第二部分自动上料系统，采用负压风送技术、全封闭、自动上料、自动计量、自动卸料。

第三部分：废橡胶、塑化反应釜共2个，具有水平叶片和直立叶片的搅拌器，负责反应釜内旋传的胶料导流并改变胶粉运动轨迹，反应釜驱动电机负责反应釜胶料的搅拌，起到混合摩擦生热的作用。密封放料门（将塑化好的热胶料放入冷却罐）。热电偶共计四个。分别放置于反应釜左右两侧；两个测量油温，两个测量胶料温度。

第四部分：废气处理部分：废气处理罐安装在冷却罐的上方，废气处理罐的下口与冷却罐上部开口连接。有法兰密封固定，反应釜排料时的废气由冷却罐上方的两个开口进入废气处理罐中。废气处理罐共三个，分为三级处理。

第五部分：冷却系统：橡胶粉冷却罐。冷却罐搅拌电机，冷却罐体是夹层多回路水循环冷却。通过电机将热胶料搅拌冷却，密封下料阀门，将冷却好的胶料通过该阀门进入冷却螺旋输送机。该冷却输送螺旋也是夹层多回路冷却，通过冷却螺旋驱动电机将进一步冷却好的胶料输送到出料口排出螺旋输送机外。

本实用新型的创新点为：

1、实现再生胶环保干态快速生产

传统的再生胶生产都离不开水，无论是水油法，还是动态法，高温法，在脱硫中都需要加水，利用水作为传热介质。我们采用热源直接辐射，不加水，在干态条件下完成塑化，从生产过程中解决废水、废气二次污染问题，另外胶粉在反应釜内快速旋转相互自摩擦生热加快了塑化速度，降低能耗，提高产品质量。

2、实现常压、中温生产

动态法脱硫罐塑化需要210度至225度、高温高压塑化法240度至254度、螺旋法270度-330度，我们经过几百次反复试验，选择最佳“塑化”点使再生温度控制在160度-210度，避免温度过高，容易老化、焦烧现象。

3、配方上优化创新

废旧橡胶再生离不开软化剂，为了提高再生胶的质量，软化剂用量越少，橡胶烃含量越高。产品质量越好，如何在保证让完全塑化的条件下，降低软化剂用量，是塑化过程的关键。高压动态法软化剂用量18%-20%，螺旋塑化法软化剂用量24%-28%，我们通过反复试验，软化剂用量降低到8-13%。即提高了产品质量又降低生成成本。

4、整个生产过程实现自动化控制

本实用新型将信息技术应用与生产中，对整个生产过程全程PLC自动化控制，进行数据分析和处理，提高智能化水平，全过程实现自动化操作，每万吨机组单班生产只2人，即减少员工，降低劳动强度，降低人工成本。