[实用新型]一种用于倍捻机的减速机集中试车结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及减速机试车试验设备，尤其涉及一种用于倍捻机的减速机集中试车结构。

背景技术

    目前，减速机广泛用于矿山、冶金、水泥搅拌、起重运输、纺织印染等领域，为了保证减速机的蜗轮蜗杆在出厂前达到较好的磨合性，防止出现漏油、噪音、高温磨损等现象，需要对减速机进行试车，现有技术是一台电机对应一台减速机进行试车，这种单向试车方式的效率交底，费时费力，试车成本高，运行场地大，安装周期长，同时还需要操作人员调节，大大工人的劳动强度，降低了企业效率。

实用新型内容

本申请人针对上述现有问题，进行了研究改进，提供一种用于倍捻机的减速机集中试车结构，有效的解决了上述试车结构带来的试车成本高、运行场地大、安装周期长的问题。

本实用新型所采用的技术方案如下：

一种用于倍捻机的减速机集中试车结构，包括第一机架，于第一机架上装置电机，位于所述第一机架的一侧顺序连接多个第二机架，位于第二机架内对称装置多个减速机，所述电机通过传动装置与各第二机架内的减速机相连接。

其进一部技术方案在于：

所述传动装置包括与电机输出端连接的电机皮带盘、与减速机输出端连接的减速机皮带盘、张紧轮及连接所述电机皮带盘、减速机皮带盘及张紧轮的龙带；

所述电机装置于电机托板上，电机托板与第一机架通过紧固件固接；

安装板对称布置并通过紧固件与第二机架的竖梁固定连接，所述减速机通过紧固件装置于所述安装板上；

所述安装板为矩形。

本实用新型的有益效果如下：

利用本实用新型可实现一台电机对多台减速机集中进试车，大大提高了试车效率，安装简便，并且各减速机的转动速度保持一致，避免了以往需要人工调节的繁琐步骤，省时省力，试车成本大大降低，并且减小了运行场地，安装周期大大缩短，提高了企业的生产效率。

附图说明

图1为本实用新型的主视结构示意图。

图2为本实用新型的立体结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。

如图1、图2所示，本实用新型包括第一机架1，位于第一机架1中部横梁上固接电机托板6，在电机托板6上装置电机2，电机2的输出端穿过电机托板6并连接电机皮带盘7，如图2所示，位于第一机架1的一侧顺序连接多个第二机架3，图1、图2中第二机架3的数量为5个，第二机架3的高度小于第一机架1的高度，安装板5对称布置并通过紧固件固接在各第二机架3的竖梁上，安装板5为矩形，在每一块安装板5上装置减速机4，减速机4的输出端连接减速机皮带盘9。如图1所示，位于第一机架1与第二机架3的连接处、及各第二机架3的连接处还对称布置支撑角铁10，在支撑角铁10上装置张紧轮11，张紧轮11保证各减速机4的输出速度一致，龙带8顺序连接电机皮带盘7，张紧轮11及减速机皮带盘9，上述图1、图2中减速机4的数量为10个，各第二机架3中装置的减速机数量为2个，张紧轮11的数量为12个。

本实用新型的具体工作过程如下：

启动电机2（该电机2为7.5KW功率），在调节好龙带8的张紧程度后，通过龙带8带动每只减速机4的减速机皮带盘9，并通过张紧轮8实现切向包角传动，在额定转速1920r/min进行空载试车，正（反）向运转时间不得小余8小时，然后通过操作人员观察减速机的运行温度、噪音和振动情况并做好记录，在试车过程中减速机运转平稳、无冲击性噪音和异常振动即为合格，若存在异响应立即停车并检查。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在不违背本实用新型的基本结构的情况下，本实用新型可以作任何形式的修改。