[实用新型]用于冲压自动化冲压角度变更的翻转夹持机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种用于冲压自动化冲压角度变更的冲压自动化工装装备，具体地说，尤其涉及一种用于冲压自动化冲压角度变更的翻转夹持机构。

背景技术

传统的人工生产线，虽然在建设初期投入相对较小，但随着市场需求的扩大，其固有的效率低下、产品质量稳定性较差等缺点越来越影响企业的发展。自动化生产线恰好可以让这些问题得到解决。较高的生产效率、稳定的产品质量以及规模生产条件下更低的单件生产成本，正是自动化冲压生产线的优点，尤其对大型车身覆盖件和高强度底盘件生产而言，这些优点更为突出。

保持零件冲压角度一致性实现对零件的冲压，是工业自动化模具冲压板件的常规方式，其操作特点是由板料在冲床和模具作用下，机械手抓取板料放入模具内，经过拉深成形、冲裁、整形、冲孔等工序，从而实现板材稳定可靠的冲压能力。所存在的不足在于：1、因零件冲压角度需保持一致性，可自动化冲压生产的零件比较局限，适用于零件规整，冲压角度变化小于5度的零件，对于形状怪异(异型零件)和冲压工艺比较繁琐，冲压角度变化比较大等因种种条件的局限，无法满足自动化冲压；2、因零件冲压角度需保持一致性，同一零件模具的送料中心与生产线中心对应关系需保持一致，同一零件自动化生产过程中冲床、模具和零件3者的搬运干涉曲线需协调（能够有效提高生产效率、提高零件自动化生产的稳定性）等等条件的限制，也使很多零件无法实现自动化冲压。对于汽车发动机油底壳而言，该零件为深拉延异型件，且发动机油底壳法兰边用于密封的冲孔毛刺要求比较高，正常冲压角度冲压后，发动机油底壳法兰边处冲孔毛刺过大，零件品质不合格，易造成发动机油底壳密封处漏油；若零件冲压角度变更180度，冲孔毛刺面不在发动机油底壳法兰密封面，可达到零件品质的要求，但无法实现自动化生产。   

一般解决方案为：

方案1：因零件品质要求，冲压角度的局限，若保证零件品质，需改变冲压角度，可将零件工序全部放于人工单冲线生产；缺点是不可以实现零件的自动化生产。零件生产效率低下，产品质量稳定性较差、易造成零件的碰撞变形，增加人员的劳动强度，安全和操作性不好。

方案2：因零件品质要求，冲压角度的局限，若保证零件品质,可将前几序冲压角度一致的工序放于自动化线生产，后续需变更冲压角度的工序，倒序转运至人工单冲线生产，可以实现零件部分工序内容的自动化生产。缺点是需要将自动化生产完的半工序零件，倒序转运至人工单线生产，需制作多个辅助专用盛放盛具，且在转运半工序零件至人工单冲生产时，易造成零件的碰撞变形，零件品质管控不好，且效率降低，操作性不好；

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供了一种用于冲压自动化冲压角度变更的翻转夹持机构。本实用新型满足了自动化冲压零件冲压角度变更的需求，提高了生产效率而且产品稳定性好，安全性和可操作性高。

为解决上述技术问题，本实用新型采取的技术方案为：用于冲压自动化冲压角度变更的翻转夹持机构，包括旋转支撑、旋转座、连接板、用于夹持零件的夹抓机构和用于驱动夹抓机构旋转的摆缸；其特征在于：所述摆缸固定安装在旋转支撑上；所述夹抓机构固定安装在连接板上，连接板固定安装在摆缸传动轴的前端；所述摆缸传动轴还通过轴承和轴承座固定安装在旋转支撑上，并且所述轴承和轴承座位于所述摆缸和旋转座之间；摆缸通过摆缸传动轴驱动旋转座旋转，旋转座带同连接板旋转，连接板带动夹抓机构旋转。

作为本实用新型进一步改进的技术方案，还包括固定连接在连接板上的限位轨道，所述夹抓机构通过锁紧螺栓安装在限位轨道上，当松开锁紧螺栓时，夹抓机构能够沿限位轨道的轴向作直线往复运动。

作为本实用新型进一步改进的技术方案，还包括用于驱动夹抓机构张开和闭合的气缸。

作为本实用新型进一步改进的技术方案，所述气缸还用于驱动，夹抓机构沿限位轨道的轴向作直线往复运动。

作为本实用新型进一步改进的技术方案，所述摆缸驱动夹抓机构旋转的角度为180°。

本实用新型的夹抓机构、摆缸以及通过气缸实现的气路驱动均采用现有技术。本实用新型能够在零件自动运送的同时改变零件的角度，使零件到达下一个加工点时，能够自动完成角度的变化，因此满足了自动化冲压零件冲压角度变更的需求，提高了生产效率而且产品稳定性好，安全性和可操作性高。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图。

图2为本实用新型的剖视结构示意图。

图3为图2中A-A处向的剖视结构示意图。

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明。

具体实施方式