[实用新型]压铸机之射出头结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及压铸机械领域，尤指一种利用锥面紧密组装配合，以便于维修、更换的压铸机之射出头结构。 

背景技术

压铸成型，即将熔凝性较好的金属铝、锌、镁、铜等熔融合金，以快速高压机械性质注入耐高热金属模具内，并利用钢模较低温度急速凝固成型的铸造方式。 

现有的一般热室压铸机主要设有一基座，基座上设有一模具，模具一侧设有一射料口，而基座旁设有一熔解炉，熔解炉上方设有一油压缸，油压缸一端利用一射出头与模具的射料口相互配合连接，以供快速高压机械性质注入耐高热金属模具内。 

此种热室压铸机之射出头由于需要抗合金溶液的腐蚀，故其材质为耐磨、耐高温材质；其中， 

请配合参阅图1所示，为一现有的射出头结构，其主要是由一侧缘设定位置具有一第三入料孔401的射料鹅颈40、一柱塞杆50及一喷嘴料管（图中未示）所组成，该射料鹅颈40的中央具有一贯穿的容置孔402，且该射料鹅颈40一侧具有一具射料孔411的头部41，该头部41与该射料鹅颈40之间利用一颈部42一体连设，该颈部42内设有一导料孔421分别与该容置孔402及该射料孔411连通，而该射料鹅颈40的顶缘分别设有两相对的固定板43，该固定板43是供射出头固设于压铸机（图中未示）上； 

该柱塞杆50的中央具有一承料空间51，且该柱塞杆50相对于该射料鹅颈40的第三入料孔401位置处具有一第四入料孔52，且该柱塞杆50之近底部外周缘相对于导料孔421的位置设有一进料孔53，而该柱塞杆50是装设于该射料鹅颈40的容置孔402内，使该柱塞杆50的进料孔53与该导料孔421连通（如图1和图3所示），而该射料鹅颈40的头部41的射料孔411装设该喷嘴料管（图中未 示）。 

而为了令柱塞杆50得以紧密结合于射料鹅颈40的容置孔402中，故柱塞杆50外径的精度与射料鹅颈40的容置孔402的精度，需具有极佳的垂直度与真圆度，以利两者之间高精度紧密配合。 

然而，现有的柱塞杆50与射料鹅颈40的结合方式，是对射料鹅颈40的容置孔402进行精密镗孔加工作业后，在850度的高温环境中，进行加热扩孔作业，之后，再将柱塞杆50放置于射料鹅颈40的容置孔402中，最后再进行24小时以上的常温冷却，如此，利用热胀冷缩原理，才得以将柱塞杆50紧密地与射料鹅颈40结合。 

虽然前述加工作业方式，得以将柱塞杆50与射料鹅颈40结合，但是却具有如下缺点： 

1、进行高温热处理，加工成本极高： 

需进行高温扩孔作业，才得以将柱塞杆50紧固于射料鹅颈40的容置孔402，不仅制作工时甚久，且需要大量人力进行吊挂、热处理作业，整体加工成本极高，且高温热处理作业，更易衍生安全问题。 

2、无法将柱塞杆50自射料鹅颈40中取出保养、更换，更换射出头新品的成本极高： 

请配合参阅图2所示，当射出头浸于高温金属熔液槽60中进行压铸作业时，利用油压缸70推压柱塞杆50的承料空间51中的金属熔液，使金属熔液自进料孔53沿导料孔421流动，最后至射料孔411推压出。 

如此使用一段时间之后，由于柱塞杆50的外径与射料鹅颈40的容置孔402结合后，是呈外径与内径之直接接触，而并非呈完全的面接触，其两者之间仍会产生接触缝隙，故容易使金属熔液自缝隙Ｂ由下而上流窜（如图2所示），待冷却后即呈硬化废渣Ｃ（如图3和图4所示），而令柱塞杆50与射料鹅颈40呈硬化紧固，而无法利用外力将柱塞杆50自射料鹅颈40的容置孔402取出，亦无法利用热处理方式将两者分离，故射出头大约使用一年后即报废，而需另行更换新品，如此之更换成本甚高。 

3、柱塞杆50与射料鹅颈40结合后仍需进行后续加工处理： 

由于柱塞杆50是SKD61（全名为特种耐热压铸模具钢）之工具钢材质，将其放入高温的射料鹅颈40的容置孔402时，易产生脱碳现象、承料空间51的 内壁面变形，故在射出头出厂前，需要再将柱塞杆50的承料空间51的内壁面进行研磨作业处理，以使之保持真圆度，不仅增加作业时间，且亦衍生作业成本。 

是故，睽诸前述现有技术之种种缺失，实有将之作进一步改良之必要。 

本发明人有鉴于目前现有结构仍有改进的地方，所以就从事相关产品的多年产销经验，且针对目前存在的相关问题，深思改善的方法，在经过多次改良测试后，终于创造出一种压铸机之射出头结构。 

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提供一种容易将组件分离取出进行保养或更换，替换成本极低的压铸机之射出头结构。