[实用新型]冲压模具自动退料机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及冲压模具技术领域，尤其是涉及一种冲压模具自动退料机构。

背景技术

汽车覆盖件利用模具冲压生产过程中，对于产品型面复杂、型面落差较大或者拉延深度高的冲压制件，常常会出现制件吸附在凹模内的现象，造成取件困难。为便于取件，在模具上增加顶料芯，这种方式会增加模具空间结构与复杂程度，额外增加压力源，对压机的要求也变高，增加模具开发成本。或在模具上设置排气孔的方式也可以一定程度上防止卡料，但效果甚微，使用较少。

如使用机械人工强制卸料，势必会对制件造成损坏，引起产品变形，影响冲压件后序成形；同时，还会增加冲压生产周期，从而降低生产效率，影响模具使用效果，使企业生产竞争力降低。

目前常用的退料机构为弹顶销，如图3所示，构造和工作原理如下：顶杆5与基柱6通过弹簧3三者连接在一起，整个机构设置在凹模本体2上，基柱6的上表面会略低于凹模型面。在模具打开状态，弹簧处于自然伸张，顶杆伸出凹模型面；在模具工作时，顶杆受压往基柱内运动，弹簧开始处于压缩状态；当模具闭合后，顶杆的顶端与板料接触，并与凹模型面平齐；冲压工作结束后，随着模具慢慢打开，弹簧开始释放能量，驱动顶杆向外运动，顶杆进而将卡在凹模内的板料向外推动，从而实现自动退料。

此种机构是直接安装在凹模型面上的盲孔内，为减小对冲压模具型面损伤，盲孔设置较小，顶杆的大小自然受到限制，弹簧能提供的退料力也会受到限制，退料效果有限，不能保证退料可靠性。

实用新型内容

针对现有技术不足，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种冲压模具自动退料机构，其减小对模具型面的损伤同时增加弹簧的退料力，提高自动退料的可靠性。

为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案为：一种冲压模具自动退料机构，该退料机构包括活动顶料杆和弹簧，还包括压块，所述的活动顶料杆一端与弹簧一端相连接后直接设在凹模本体内的通孔中，所述的压块对应凹模本体的通孔设置，所述的弹簧另一端与压块相连接。

所述的凹模本体内的通孔为台阶孔，台阶孔中靠近凹模本体型面的孔的孔径小于靠近压块的孔的孔径；所述的与弹簧相连接的活动顶料杆的端部为适配台阶孔的凸台结构。

所述的活动顶料杆用于顶料的外端面为与凹模本体型面相一致的曲面。

所述的压块可拆卸的设在凹模本体上。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点：

1、活动顶料杆直接安装在凹模本体内的通孔内，加工方便，直接利用凹模本体内的通孔导向，结构简单；

2、底部使用压块固定，可随时拆开，便于部件更换调整，形成不同规格以供选用；

3、通孔为台阶孔，台阶孔的细孔中安装活动顶料杆，可以减小对模具型面的损伤；台阶孔的粗孔中安置弹簧，孔径可根据弹簧的规格来确定，可根据实际需求来选择合适规格的弹簧，增加推料力，使整套模具中可减少退料机构的使用数量，进一步的减小对模具型面的损伤，提高制件冲压质量；

4、加工生产成本低，减小了模具开发制造费用。

附图说明

下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为本实用新型退料机构弹簧处于释放状态示意图。

图2为本实用新型退料机构弹簧处于压缩状态示意图。

图3为现有退料机构构造示意图。

图中：1.活动顶料杆、2.凹模本体、3.弹簧、4.压块、5.顶杆、6.基柱。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。

如图1和图2所示，一种冲压模具自动退料机构，该退料机构设在凹模本体2上用于顶出卡在凹模本体内的板料，达到可靠自动退料目的。

该退料机构包括活动顶料杆1、弹簧3、压块4，活动顶料杆1和弹簧3设在凹模本体2内部，压块4设在凹模本体2外部；其中，活动顶料杆1一端与弹簧3一端相连接后直接设在凹模本体2内的通孔中，凹模本体内的通孔为台阶孔，台阶孔中靠近凹模本体型面的孔的孔径小于靠近压块的孔的孔径，与弹簧相连接的活动顶料杆的端部为适配台阶孔的凸台结构，即活动顶料杆1设在台阶孔的孔径较小的孔内，弹簧3设在台阶孔的孔径较大的孔内；压块对应凹模本体的通孔设置，弹簧另一端与压块相连接。

活动顶料杆1依据实际需要的顶料行程设置在台阶孔的细孔内，长度上要超出凹模型面；凹模本体内的通孔的设置，易于加工及整个结构的装配，还便于部件的更换，且活动顶料杆还可以直接以此导向。