[实用新型]五复合橡胶挤出机头

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种橡胶机械，具体是一种五复合橡胶挤出机头。 

背景技术

在现有的轮胎生产中，一般来说，胎面/胎侧半制品大多是用二复合挤出机组、三复合挤出机组来进行生产，也有一些高等级的胎面/胎侧半制品是用四复合挤出机组来进行生产，但是二、三、四复合挤出机组生产出来的胎面/胎侧，有些还需在机外对其表面进行胶片贴合。这种机外贴合的尺寸精度已不能满足现代高等级子午线轮胎对其产品的尺寸精度及动平衡需求。因此研发在机内复合层数更多的五复合挤出机组成为市场的高端需求。 

五复合橡胶挤出机组将现有轮胎生产的机内复合加上部分机外贴合、机外复合的工艺改为多种方式的纯机内复合，它将轮胎的胎面/胎侧应用五种不同的胶料在机内复合，使各种胶料之间的贴合更加紧密，各部件的尺寸更为准确，从而满足了现代高端轮胎生产的多种工艺要求，优化轮胎的制造工艺。此装备适用于高等级子午线轮胎半成品部件的五复合挤出，将是高品质子午线轮胎生产中的重要工艺装备之一。它的使用对于提高轮胎产品的品质、提高劳动生产率，降低能耗及原材料消耗，都将起到重要的作用。 

五复合橡胶挤出机组比四复合橡胶挤出机组增加一台挤出机，其主要包括一台五复合橡胶挤出机头和五台挤出机，五台挤出机的机筒分别与五复合橡胶挤出机头的各挤料口连接。由于挤出机的机筒大而长，而且挤出机需配置有大型减速器和电机马达，在挤出机周围要搭建喂料输送带和复杂机架，使得五复合挤出机组现场机构更多，空间结构更复杂，占地面积较大。为了充分利用空间，减少占地面积，优化配置，关键是有效地安排 五台挤出机的位置，使配套部件合理布局。 

要合理设置五台挤出机的空间位置，主要是合理确定各机筒与复合挤出机头的连接角度，连接角度过大，则五台挤出机伸展后所占空间位置大；连接角度过小，则五复合挤出机组的配套部件有可能发生位置干涉，且机架位置狭小，一是不利于生产工人的操作，二是不利于设备的维护检修。 

另外，复合挤出机头的挤出机挤料口的水平倾角的不同，会使复合挤出机头中各部件及各部件的不同部位所受到的应力不同，因此，复合挤出机头各挤料口的倾角大小的设置，关系到挤出机头装置的多项性能指标。 

随着复合挤出机头模体分型面与水平面的夹角的不同，模体部件受到的应力也有所不同。较大的夹角，将导致模体受到的水平分力过大，从而使得锁紧装置的工作劣化。 

复合挤出机头的各流道腔的长度也要有一个合理的范围，长度过大，胶料在其中停留时间过长，胶料温度升高过多，导致挤出产量降低；长度过小，胶料在其中不能有效地将螺旋运动转变成层流，从而导致胶料挤出尺寸不稳定，同时胶料挤出压力建立不起较好的压力，挤出制品的致密性不是很好。 

复合橡胶挤出机头的关键技术包含：各挤料口的水平倾角大小，各模体分型面的水平倾角大小，各流道腔的长度范围。虽然现在已有了四复合橡胶挤出机头，但为使增加了一台挤出机的五复合橡胶挤出机组的结构紧凑、布局合理，五复合橡胶挤出机头的各挤料口的水平倾角大小，各模体分型面的水平倾角大小，各流道腔的长度范围仍需要重新设计，即需要一种优化设计的五复合橡胶挤出机头。 

实用新型内容

本实用新型的目的为提供一种优化设计的五复合橡胶挤出机头，其各挤料口的水平倾角大小更为合理，结构简化，制造和加工成本降低。 

本实用新型设计的五复合橡胶挤出机头，包括自上而下安装于模座的多个模体，模座上开设有连接挤出机机筒的按骑背式结构布置的挤料口，各挤料口由进口向出口倾斜设置。合模后各模体分型面之间有各自独立的流道腔，各模体分型面之间的流道腔两端分别连通成型口与模座上开设的 对应的挤料口。本方案的模体包括从上至下安装的上模、上中模一、上中模二、中模、下中模、下模，模座上从上至下开设的挤料口为五个，分别为上模挤料口、上中模挤料口、中模挤料口、下中模挤料口、下模挤料口，五个挤料口分别连通合模后的上模流道腔、上中模流道腔、中模流道腔、下中模流道腔、下模流道腔。经过整机空间结构分析、研究、计算及现场安装得到各挤料口的安装角度范围为：上模挤料口的轴线与水平面的夹角为30°～45°，上中模挤料口的轴线与水平面的夹角为10°～20°，中模挤料口的轴线与水平面的夹角为5°～-5°，下中模挤料口的轴线与水平面的夹角为-10°～-20°，下模挤料口的轴线与水平面的夹角为-30°～-45°。