[实用新型]一种高契合度的铝管挤型模具

说明书

技术领域

    本实用新型涉及一种金属加工模具，具体是指一种高契合度的铝管挤型模具。

背景技术

现有的铝管一般都是采用热挤压成型工艺制备，其核心的部件就是挤型模具。现有的铝管的机型模具的结构一般包括有上模和下模，下模的中心设置有下模轴，上模的中心设置有上模孔，上模和下模合模后，该下模轴和上模孔之间形成成型缝，铝料称下模进行通过成型缝形成铝管。为了定位固定下模轴，在下模上还设置有连接桥。现有的高契合度的铝管挤型模具的下模的连接桥一般为中心十字结构，其存在的缺点是：铝料被分割成4段然后再融合挤压成管，铝料在成型缝的融合程度较差，严重铝管的质量。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了克服现有技术存在的缺点和不足，而提供一种能让铝料融合程度好，并提高铝管质量的高契合度的铝管挤型模具。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是包括有下模和上模，所述的下模的中心设置有贯通两侧的进料孔道，所述的进料孔道的内壁上固定跨立设置有连接桥，该连接桥上固定设置有下模轴，所述的上模中心设置有上模孔，上模和下模合模状态下，该下模轴和上模孔之间构成挤料成型缝，所述的连接桥为一字型，该连接桥的厚度从外向内逐渐变大再过渡缩小到与下模轴的直径一致，且整体呈左右对称结构，所述上模开口边沿设有两个对称的凸块，下模开口内壁设有环形凸条，所述环形凸条设有与凸块匹配的对称凹口。本实用新型采用将连接桥设计成一字型，跨立在进料孔道内壁上，铝料制备分割成两段，然后通过连接桥后在融合，进而在挤料成型缝中挤出形成铝管，相比于传统的4段再融合，本实用新型融合点少了一半，因此能较好地提高铝料的融合程度，提高了铝管成型的质量。另外，本实用新型通过将连接桥的厚度从外向内逐渐变大，且整体呈左右对称结构，铝料在通过连接桥的过程中，由于连接桥的外端厚度较小，铝料能快速被切开，然后进入到进料孔道内，而且在进料过程中，有于连接桥的厚度从外向内逐渐变大，能够防止铝料被平整切割，而导致铝料难以致密融合的缺陷，通过该设置，改变铝料的前进方向，后方的铝料能对前方要融合的铝料施加一个朝向其融合面的作用力，因此，可以极大地改善铝料的融合性能。

本实用新型最佳优点是通过上下模上凸块与凹口的完美契合，使得铝料融合程度好，铝管成型质量好。

进一步设置是所述连接桥与进料孔道内壁接触的左右两个连接处的两边沿着进料方向设置有平滑的内凹曲槽。通过本设置，一共有4个内凹曲槽，在铝料进入过程中，起到4个定位槽的作用，让铝料各处位置的行进方向保持一致，因此，后方的铝料给前方的待融合的铝料的施加在其融合面上的作用力保持一致，可以极大地改善铝料的融合性能。

进一步设置是所述的下模轴与上模孔对应的一端呈圆台状。

进一步设置是所述两个凸块和两个凹口分别两两径向对称。

下面结合说明书附图和具体实施方式对本实用新型做进一步介绍。

附图说明

图1 本实用新型具体实施方式立体图；

图2 本实用新型具体实施方式上视图；

图3 为图2 的A-A剖视图；

图4 为图2 的B-B剖视图；

图5  本实用新型具体实施方式结构分解图。

具体实施方式

    下面通过实施例对本实用新型进行具体的描述，只用于对本实用新型进行进一步说明，不能理解为对本实用新型保护范围的限定，该领域的技术工程师可根据上述实用新型的内容对本实用新型作出一些非本质的改进和调整。

如图1-5所示的本实用新型的具体实施方式，包括有下模1和上模2，所述的下模1的中心设置有贯通两侧的进料孔道11，所述的进料孔道11的内壁上固定跨立设置有连接桥12，该连接桥12上固定设置有下模轴13，所述的上模2中心设置有上模孔21，上模2和下模1合模状态下，该下模轴13和上模孔21之间构成挤料成型缝14，所述的上模2开口边沿设有两个对称的凸块23，下模1开口内壁设有环形凸条16，所述环形凸条16设有与凸块23匹配的对称凹口17。本实施例所述的所述下模轴13与上模孔21对应的一端131呈圆台状，以此，可形成上述挤料成型缝14，另外，也可以采用上模孔21的直径大于下模轴13的直径等方式也可实现挤料成型缝14，铝料从该挤料成型缝14挤出形成铝管。

另外，本实施例所述的连接桥12为一字型，该连接桥的厚度从外向内逐渐变大，再过渡缩小到与下模轴的直径一致，参见图3和图4，且整体呈左右对称结构。此外，本实施例所述连接桥12与进料孔道11内壁接触的左右两个连接处的两边121沿着进料方向设置有平滑的内凹曲槽122。本设置，可以极大地改善铝料的融合程度，提高铝管的成型质量。