[实用新型]用于板类零件加工的锥孔钻铰刀

说明书

技术领域

本实用新型涉及高效高速精密刀具，尤其涉及一种用于板类零件加工的锥孔钻铰刀。

背景技术

目前，硬质合金钻头的加工效率是高速钢钻头四倍以上。精密锥孔的加工长期以来一直是机加工艺的难点，为了进一步提高加工效率，并保证加工精度，因此需要设计一种用于板类零件粗精加工的锥孔钻铰刀具。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服现有技术存在的不足，提供一种用于板类零件加工的锥孔钻铰刀，可实现1:5~1:8锥度的粗精加工。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：

用于板类零件加工的锥孔钻铰刀，特点是：包括工作部和柄部，柄部为一圆柱体，工作部为一个与柄部同轴线的阶梯圆柱体，依次形成头部、过渡衔接的颈部和锥度成型部，工作部设有排屑槽，用于形成排屑槽的实体部分为刀背，在头部排屑槽的端面形成钻削刃，锥度成型部排屑槽与刀背在直径方向上的交线形成锥度铰削刃； 锥度铰削刃可设计为二刃型式或三刃型式

进一步地，上述的用于板类零件加工的锥孔钻铰刀，所述排屑槽呈螺旋状，螺旋角为20~30°。

更进一步地，上述的用于板类零件加工的锥孔钻铰刀，所述二刃型式的锥度铰削刃包含粗铰锥度铰削刃和精铰锥度铰削刃，粗铰锥度铰削刃上设置有分屑槽，在直径方向上精铰锥度铰削刃比粗铰锥度铰削刃高0.1~0.2mm。

再进一步地，上述的用于板类零件加工的锥孔钻铰刀，工作部的芯厚为正锥结构，正锥度为3~5:100。

本实用新型技术方案的实质性特点和进步主要体现在：

本实用新型锥孔钻铰刀为多阶梯设置，保证了钻孔与锥度铰孔工序的同轴度，有助于提高加工质量，同时减少一次换刀时间，提高切削效率。可以承担传统钻头不可能完成的高硬钢材的加工任务，通过几何结构的优化，实现了“以钻代铰”实现粗精加工同步完成，极大提高了加工效率，广泛适用于高速高效切削。

附图说明

下面结合附图对本实用新型技术方案作进一步说明：

图1：本实用新型锥孔钻铰刀的结构示意图；

图2：图1的B-B剖视示意图；

图3：排屑槽螺旋角为30°的锥孔钻铰刀结构示意图；

图4：图3的D向展开示意图；

图5：三刃型式锥孔钻铰刀的结构示意图；

图6：锥孔钻铰刀的应用状态示意图。

具体实施方式

本实用新型通过刀具结构改变，将钻削、铰孔进行组合，可减少工序，提高效率；但由于锥度钻铰余量较大，在切削中切削阻力和机床负载都会相应增加。与传统钻头和铰刀技术相比，可减少1次装夹，工艺同轴性好。

如图1、图3所示，用于板类零件加工的锥孔钻铰刀，包括柄部1和工作部2，柄部1为一圆柱体，工作部2为一与柄部同轴线的阶梯圆柱体，形成依次过渡衔接的锥度成型部3、颈部4和头部5，工作部设有排屑槽7，排屑槽7呈螺旋状，螺旋角为20~30°，可以获得较小的切削力，用于形成排屑槽的实体部分为刀背8，在头部排屑槽的端面形成钻削刃9，锥度成型部排屑槽与刀背在直径方向上的交线形成锥度铰削刃10。如图2所示，工作部的芯厚6为正锥结构，正锥度为3~5:100，提高刀具强度。

锥度铰削刃为二刃型式或三刃型式，如图4所示，二刃型式的锥度铰削刃包含粗铰锥度铰削刃11和精铰锥度铰削刃12，粗铰锥度铰削刃上设置有分屑槽，采用分屑槽设计以减轻切削负载；在直径方向上精铰锥度铰削刃高于粗铰锥度铰削刃0.1~0.2mm，采用不等高设计起到精密铰削作用，从而提高加工的表面质量。

对于铸造高硅铝合金、灰铸铁等还可以设计为三刃型式，如图5所示，锥度成型部3的锥度铰削刃为三刃型式。由于采用奇数刃，抗震动能力明显提高，可以实现高效加工。当选择三刃型式时，排屑槽的数量相应地也是三个。

具体应用时，如图6所示，颈部长度可以根据板状零件厚度灵活设计，使得钻通后锥度铰削刃再参与切削，此时头部棱边仍在孔中，起到支撑和导向作用，以保证良好的加工精度。

锥孔钻铰刀采用整体硬质合金制造。由于面向锥孔的精密加工，耐磨性是选择刀具材料最为重要的指标。选择原则是采用ISO K05-10或相近牌号，以提高刀具的硬度及耐磨性。

由于锥孔钻铰刀属于精密金属切削刀具且结构相对复杂，须在五轴CNC工具磨床上制造。为提高刀具耐用度，可以采用PVD涂层处理。推荐使用的涂层种类有TiN，TiAlN、CrN等。