[实用新型]内热式变径活性炭生产转炉

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种活性炭生产转炉，尤其是一种内热式变径活性炭生产转炉。

背景技术

目前木质活性炭基本上都是使用转炉生产，转炉生产质量容易控制，尾气可回收处理，比较环保，但是现在使用的多为等径转炉，其缺点在于，一旦转炉直径确定，进料量基本确定，其产量也即确定，当进料太多，物料会从炉尾掉落，或堵塞炉体，导致排气不畅，影响质量；如果进料量上限确定，随着原料向炉头推进，其体积逐渐减小，在炭化末段和活化段，体积缩至原料的1/6～1/9，炉体内的有效利用空间非常少，热量大都从上部跑掉，造成大量热源浪费，其炉尾温度都在220度以上，也造成活化料受热不匀，有过烧现象，造成质量不稳定。  

实用新型内容

为了解决上述问题，本实用新型提出了一种内热式变径活性炭生产转炉，炉体采用变径设计，炭化均匀，活化效果好，可防止炉尾落料，能够实现活性炭产量最大化及炉内热量的充分利用，产品质量稳定，节能环保。

本实用新型所采用的技术方案是：该内热式变径活性炭生产转炉，包括燃烧室、挡圈一、活化腔、保温蓄能耐火砖、挡圈二、炭化腔、多倾角扬料板、推进式多倾角扬料板、烘干塑化腔、进料绞龙；所述烘干塑化腔、炭化腔、活化腔及燃烧室顺序贯通连接，且烘干塑化腔、炭化腔、活化腔的内径依次缩小；所述烘干塑化腔的入口设有进料搅龙，腔内设有推进式多倾角扬料板；所述炭化腔腔体内设有多倾角扬料板，炭化腔和活化腔的内壁设有一层保温蓄能耐火砖，且炭化腔和活化腔的出料口均设有挡圈。

所述活化腔、炭化腔和烘干塑化腔的内径净尺寸之比为1：1.01～5：1.1～10。

优选地，所述活化腔、炭化腔和烘干塑化腔的内径净尺寸之比为1：1.2～1.8：2.3～2.8。

进一步优选地，所述活化腔、炭化腔和烘干塑化腔的内径净尺寸之比为1：1.5：2.5或1：1.7：2.6。

所述燃烧室可以使用煤气发生炉、燃煤炉、燃油炉。

所述挡圈一安装在活化腔的出料口，挡圈二安装在炭化腔的出料口，它们的内径分别小于其各自对应的炉腔的内径，使物料出料时在炭化腔和活化腔的出口停留一段时间，使炭化料炭化的更均匀及强化活化效果。

所述活化腔、炭化腔、烘干塑化腔的材料为耐温钢板。

所述进料绞龙为耐腐蚀不锈钢材料制作，可调速。

所述保温蓄能耐火砖是根据各段炉体直径而订做的特异型加厚耐火砖。

所述多倾角扬料板为耐高温耐腐蚀不锈钢板做成，每圈3～6块，沿炭化腔筒体轴向均布，且每圈扬料板的安装角度和形状都不相同。在转炉旋转过程中，扬料板上的料下落时间不同，使物料充满整个炉腔，可以充分利用热量，均匀受热。

所述推进式多倾角扬料板为耐高温耐腐蚀不锈钢板做成，进料绞龙送进的原料，体积是其成品的十几倍，通过推进式扬料板强行推进，避免从炉尾处落料。

本实用新型的有益效果是：该内热式变径活性炭生产转炉，炉体采用变径设计，炭化均匀，活化效果好，可防止炉尾落料，能够实现活性炭产量最大化及炉内热量的充分利用，产品质量稳定，节能环保。

附图说明

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。

 附图1为本实用新型的实施例结构示意图。

图中，1.燃烧室，2.挡圈一，3.活化腔，4.保温蓄能耐火砖，5.挡圈二，6.炭化腔，7.多倾角扬料板，8.推进式多倾角扬料板，9.烘干塑化腔，10.进料绞龙

具体实施方式

在附图1中，该内热式变径活性炭生产转炉，包括燃烧室1、挡圈一2、活化腔3、保温蓄能耐火砖4、挡圈二5、炭化腔6、多倾角扬料板7、推进式多倾角扬料板8、烘干塑化腔9、进料绞龙10；所述烘干塑化腔9、炭化腔6、活化腔3及燃烧室1顺序贯通连接，且烘干塑化腔9、炭化腔6、活化腔3的内径依次缩小；所述烘干塑化腔9的入口设有进料搅龙10，腔内设有推进式多倾角扬料板8；所述炭化腔6腔体内设有多倾角扬料板7，炭化腔6和活化腔3的内壁设有一层保温蓄能耐火砖4，且炭化腔6和活化腔3的出料口均设有挡圈。

所述活化腔3、炭化腔6和烘干塑化腔9的内径净尺寸之比为1：1.01～5：1.1～10。

优选地，所述活化腔3、炭化腔6和烘干塑化腔9的内径净尺寸之比为1：1.2～1.8：2.3～2.8。

进一步优选地，所述活化腔3、炭化腔6和烘干塑化腔9的内径净尺寸之比为1：1.5：2.5或1：1.7：2.6。

所述燃烧室1可以使用煤气发生炉、燃煤炉、燃油炉。