[实用新型]一种轨道检测梁

说明书

技术领域

本实用新型涉及轨道检测设备技术领域，特别是一种轨道检测梁。

背景技术

轨道检查车是通过检测轨道几何状态的平顺状况来评价轨道几何状态的特种车辆，简称轨检车。它是保障行车安全、平稳、舒适和指导轨道养护维修的工具。根据轨检车的记录，可以发现轨道平顺不良的地点，以便采取紧急补修或限速措施，并确定应进行计划维修的里程段落，编制维修作业计划。此外，根据轨检车的记录也可以评定轨道养护水平和整修作业质量水平。

现代轨检车一般采用惯性基准法、非接触式测量的方式进行检测，该方法是基于摄像原理的轨距轨向测量系统。所有的轨道检测传感器均安装在悬挂于转向架构架上的一套装置上，这一套装置就叫轨道检测梁。轨道检测梁上安装的轨道检测传感器主要有激光器、摄像机、轨向加速度计、陀螺组件等。

现有技术中，国内较为广泛采用的检测梁为激光器、摄像机直接安装在梁体内的可翻转式检测梁上，大致结构可以参见图1所示。其主要包括吊臂安装支座11、吊臂12、纵向减振垫13、前进方向减振垫14、斜拉杆15、梁体16、摄像机舱17。吊臂安装支座11固定在转向架构架的端头；吊臂12通过螺栓与吊臂安装支座11固定，中间用减振垫隔离高频振动；梁体16安装在吊臂12上，二者之间设有万向轴承及旋转销轴18；激光器、摄像机等轨道检测传感器安装在梁体16内。正常情况下，检测梁处于图1所示的工作位置；维修及标定时，需要拆开斜拉杆15，将梁体16绕旋转销轴部件18翻转90度。

上述的现有技术存在如下的技术缺陷：吊臂安装支座11、吊臂12等件均为实心钢件，梁体表面积过大，均重量较重，不利于行车安全；受梁体内空间限制，轨道检测传感器的安装尺寸及种类受到限制，不利于系统升级改造；标定及维修时均需要翻转梁体16，使得系统存在铰接环节，在转向架构架这个强振动环境，经常出现销轴磨损导致晃动或者卡死等情况，存在安全隐患，降低了系统安全性和可靠性；且翻梁操作需要较大空间，限制了轨道检测梁在诸如动检车等车下空间较为狭小的车辆上的安装。

实用新型内容

为了解决现有轨道检测梁重量大存在安全隐患的技术问题，本实用新型提供了一种轨道检测梁。该轨道检测梁的吊臂内含有两端开放式的空腔，减轻了轨道检测梁的重量，而且方便安装与维修，另外，该轨道检测梁主要采用机械冷加工工艺完成，使得整套检测梁产品质量更易于控制，外形美观大方，大幅提升了产品档次，提高了整个装置的安全性和可靠性。安装需求的空间更小，且不需翻梁操作，所以该轨道检测梁的安装和使用范围更广。

本实用新型为解决其技术问题采用的技术方案是：一种轨道检测梁，包括用于安装轨道检测传感器的梁体，梁体的两端分别设置有用于和轨道检测车的转向架构架连接的吊臂，吊臂通过螺栓与梁体固定连接，吊臂包括用于与所述轨道检测车的转向架构架固定连接的吊臂安装板、与梁体固定连接的梁体安装板，吊臂安装板和梁体安装板通过左侧板和右侧板固定连接，在吊臂安装板与梁体安装板之间，左侧板的上侧边缘设置有向左侧板的左侧延伸的第一左肋板，右侧板的上侧边缘设置有向右侧板的右侧延伸的第一右肋板，左侧板的下侧边缘设置有向左侧板的左侧延伸的第二左肋板，右侧板的下侧边缘设置有向右侧板的右侧延伸的第二右肋板，第一左肋板的一端、第一右肋板的一端、第二左肋板的一端和第二右肋板的一端均与吊臂安装板连接，第一左肋板的另一端、第一右肋板的另一端、第二左肋板的另一端和第二右肋板的另一端均与梁体安装板连接，吊臂内形成一开放的空腔。

梁体安装板与梁体的上表面连接固定，梁体安装板沿水平方向设置，吊臂安装板沿竖直方向设置，左侧板和右侧板的大小和形状相同。

左侧板和右侧板均垂直于吊臂安装板，第一左肋板和第二左肋板垂直于左侧板，第一右肋板和第二右肋板垂直于右侧板。

左侧板和右侧板上均设置有减重孔。

梁体安装板与梁体之间设置有用于调整梁体安装板与梁体之间距离的调整垫片组。

梁体的中部为空心结构，梁体两端高度小于梁体中部的高度，梁体的中部内设置有轨检加速度计和陀螺组件。

所述轨道检测传感器包括分别设置在梁体的两端下部的激光摄像组件。

梁体两端分别设置有沿竖直方向贯通的开口，开口的位置与激光摄像组件的线缆接头的位置相对应。

在开口的周围，梁体的侧壁上设置有用于通风和排水的排水槽。

梁体的两端下部还分别设置有用于减少激光摄像组件干扰的遮光罩，遮光罩的下部设置有软质遮光帘。