[实用新型]海绵钛压块油压机的自动混料上料系统

说明书

技术领域

本实用新型属于航空、航天级钛及钛合金生产领域，具体涉及海绵钛压块油压机的自动混料上料系统。

背景技术

由于钛及钛合金具有比重小、强度高、耐腐蚀等诸多优越性能，已成为航空、航天装备的首选材料。随之按航空、航天用材的相关标准，对钛及钛合金材料的均一性及生产工艺过程也就提出了许多苛刻的要求。

钛及钛合金材料的生产工艺是将不同级别的海绵钛及合金料混合在一起，先在油压机上压成电极压块，再由若干个电极压块在真空焊箱内焊成一根柱状自耗电极，然后将此电极在真空自耗电弧炉的水冷紫铜坩埚内进行熔化，便可得到钛或钛合金铸锭，用此铸锭可加工成管、棒、板丝等各种用材。

为了防止在铸锭中产生合金成分偏析和保证每批铸锭机械性能的均一性，要求在压制压块之前，必须对原料进行充分、均匀的混合，使不同粒度、不同等级的原料在每个压块中都能均匀、均等分布，且每个压块的重量也相等。

为此，在油压机前必须设置一套自动混料、称重、上料系统。迄今为止，目前国内只有3-4家大型企业从国外引进了该生产系统，国内自行研制的设备尚属空白。在进口的系统中对原料的第一次混合（俗称大混料）采用了均等布料的方式分成若干份，然后对每一份（相当于一个压块的用量）再在小混料机中进一步均匀混合（俗称小混料）后，倒入油压机中进行压块。引进设备的布料系统结构复杂、占地大、价格高，引进一套自动混料上料系统需人民币1000万元以上，一般企业难以承受。

由于引进上述国外设备投资过高，绝大多数企业目前均是人工混料、人工向油压机加料的操作方法，这样人力消耗多、人力成本多、人为因素影响多、缺少过程自动控制，这种“三多一少”的生产方式难以保证航空、航天用材的质量要求。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供海绵钛压块油压机的自动混料上料系统，取代目前“三多一少”的落后生产方式，使航空、航天用材的产品质量得到可靠保证。且具有经济适用、全过程自动化操作的特点。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：

海绵钛压块油压机的自动混料上料系统，包括：

一盛料斗，

一承载盛料斗内原料的大混料机，原料在大混料机内搅拌混合均匀，

一承载从大混料机的出料口倒入混合均匀的原料的倒料筒，

一承载倒料筒内原料倾入的上料筒，所述上料筒被卷扬驱动机构驱动而沿钢架向上爬行，并在钢架顶部产生向下倾转，而将上料筒内的原料经接料斗、上部导料管倒入小混料机中，

所述小混料机将倒入的原料进一步混合均匀，并经下部导料管流到油压机的模套腔内，油压机开始压块作业。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述倒料筒的下方设置一电子秤，当电子秤检测到大混料机倒入倒料筒内的原料量达到一个电极压块所需的重量时，电子秤发出信号指令，控制大混料机停止出料。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述倒料筒一侧并列设置一大推杆和一小推杆，小推杆可带动托轮轴旋转，所述倒料筒在大推杆的推动作用下被向上转起，又在小推杆带动托轮轴的作用下呈向下倾斜45度角的状态，而将倒料筒内的原料倒入上料筒中。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述小混料机在电机驱动下筒体绕水平轴做12-16转/分的转动，使原料得到进一步的充分均匀混合，转动5-6分钟后停转并打开下部出料阀门，原料经下部导料管流到油压机的模套腔内。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述小混料机包括：

一支撑钢架，

设置在支撑钢架上一呈“V“型的回转筒体，

控制回转筒体转动的回转驱动机构，

一控制回转筒体的顶部进料阀门开闭的进料阀阀板，

以及设置在回转筒体下方的出料阀阀板，

所述进料阀阀板和出料阀阀板一侧均设置一气缸，控制阀板开闭，所述气缸通过供气回转接头供气，从而控制气缸的动作。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述供气回转接头包括：

一双路进气管轴，

双路进气管轴一侧设置一与电磁换向阀相连的两个进气管，

双路进气管轴另一侧设置一向对应气缸供气的两个出气管，所述两个出气管连接到气缸的两个进气口，并固定在小混料机的回转筒体上，跟随回转筒体一同转动，

所述出气管连接在回转座上，所述回转座通过滚动轴承及密封件固定在双路进气管轴上，所述回转座可绕双路进气管轴轴线转动。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述双路进气管轴的轴线A-A与混料机筒体的旋转轴线同轴。