[实用新型]高难度汽车钢板弹簧一次性冲压成型模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车钢板弹簧的制造模具，具体是高难度汽车钢板弹簧一次性冲压成型模具。

背景技术

汽车钢板弹簧是一种弹性、强度和韧性都很高的零部件，其成型方式一般都采用高温下冲压成型方式。特别是一些要求特殊的重型车，钢板弹簧往往会要求高弹性，且成型结构较复杂。这样的情况下，常规的冲压模具成型方式很难满足其尺寸和质量的稳定性，生产效率低下。

   要解决高难度钢板弹簧工件的成型，尤其是有两个折弯的钢板弹簧，常用的冲压方法一般是：采用上模为成型模，下模为冲压折弯模，经过两次折弯成型的方式进行。这样做的后果是，由于工件要经过两次成型，在第二次成型的时候，往往会和上模产生干涉，即便避免了干涉，生产质量和效率也难以得到提高。

有两个折弯的钢板弹簧成型方案有两种方式，其中一种方式如图1、图2所示：采用上模1为成型模，下模2为冲压折弯模，经过二次机械式冲压方式进行。首先按工件图纸尺寸在钢板弹簧4折弯部位画上粉笔线，然后加热至850℃左右，把钢板弹簧4夹着放在下模2槽上，使钢板弹簧4上划的粉笔线对准上模1的模头3，如果稍偏移，直接影响钢板弹簧4的高度尺寸，由于钢板弹簧4在第一次冲压后局部成型，这给第二次冲压模具的制造和工件装卸，带来了困难甚至干涉；由于位置的变动，尺寸精度难以保证，工件生产和成型效率低下，几乎为手工操作。

第二种方式虽然解决了两个折弯的钢板弹簧的一次成型问题，如图3所示，同样上模1为成型模，下模2为冲压模，采用液压成型设备一次冲压成型。但由于采用的是上模1为成型模，下模2为折弯冲模，模头3的压力使得中心定位销拉弯或变形，钢板弹簧4装卸不方便，难以满足批量生产的节拍，甚至会造成模具或设备损坏的危险。

发明内容

本实用新型为了能够保证有两个折弯的钢板弹簧成型的一致性和稳定性，提高效率，特提出高难度汽车钢板弹簧一次性冲压成型模具。

为此本实用新型的技术方案为，高难度汽车钢板弹簧一次性冲压成型模具，包括上模、下模，其特征在于：所述的上模是中间凹陷两边向下折边的冲压模、下模对应设有成型模。

对上述方案的改进在于：冲压模凹陷的空腔内设有整形板；成型模的下部设有伸缩式弹簧定位装置，伸缩式弹簧定位装置中间设有定位销并穿过成型模的模头。

有益效果：

本实用新型改进后的高难度汽车钢板弹簧简易冲压模具，上模、下模采用上下模颠倒的方式，也即上模是冲压模、下模是成型模，使有两个折弯的钢板弹簧的成型尺寸在下模成型模表面，定位精度得到了保证。

成型模的下部设有伸缩式弹簧定位装置，利用定位销定位，使得弹簧钢板在成型过程中定位销一直起到定位的作用，保证了尺寸的不变形和准确性，其活性连接方式方便钢板弹簧的装取； 冲压模凹陷的空腔内设有整形板起到缓冲和中部整形的作用，使工件一次性成型提高了产品的质量和生产效率。

附图说明

图1是原方案一中第一步的成型示意图。

图2是原方案一中第二步的成型示意图。

图3原方案二中的成型示意图。

图4是本实用新型的结构示意图。

图5是钢板弹簧4成型后的示意图。

图中1是上模、2是下模、3是模头、4是钢板弹簧、5是伸缩式弹簧定位装置、6是整形板、7是冲压模、8是成型模，9是定位销。

具体实施方式

本实用新型如图4所示。

高难度汽车钢板弹簧一次性冲压成型模具，包括上模1、下模2，所述的上模1是中间凹陷两边向下折边的冲压模7、下模2对应设有成型模8。

冲压模7凹陷的空腔内设有整形板6；成型模8的下部设有伸缩式弹簧定位装置5，伸缩式弹簧定位装置5中间设有定位销9并穿过成型模8的模头3。

和传统方式相比采用上模1和下模2颠倒的方式，即上模1是冲压模7、下模2是成型模8，并在成型模8的模头3中部设有伸缩式弹簧定位装置5，冲压模7的空腔内设有整形板6。

改进优化后，优点如下：

1、    中心定位的稳定性得到了保证，由于有两个折弯的钢板弹簧4在冲压的受力过程中，中心部位首先弯曲，会出现定位销脱离工件的中心孔，故采用伸缩式弹簧装置5定位，保证有两个折弯的钢板弹簧4成型后的尺寸稳定性，提高了有两个折弯的钢板弹簧4成型精度和质量，满足了客户需求。

2、    成型模8中部采用伸缩式弹簧定位装置5的活性连接方式。利用了有两个折弯的钢板弹簧4高弹力、高韧性的原理。在有两个折弯的钢板弹簧4成型的瞬间产生的强有力的弹性压力，使有两个折弯的钢板弹簧4冲载成型。