[实用新型]半自动上料化成柜

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种半自动上料化成柜。

背景技术

圆柱锂电制造过程中需要采用针床进行化成，化成前后一般人工将锂电池一个一个地上下料，效率极低。另外，由于采样端为梅花针，针头锋利，上料时由于不易定位，电池容易被刮伤。再者，员工很难把控锂电池的摆放垂直度，容易造成锂电池接触不良，从而导致采样不准、产生充电不足和误判等问题。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型的目的旨在于提供一种半自动上料化成柜，其有利于提高生产效率和产品质量，降低生产成本。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种半自动上料化成柜，其包括柜体和安装于柜体内的若干圆柱锂电池固定架；每一圆柱锂电池固定架包括底板、正极支撑架、负极支撑架、圆柱锂电池固定座和驱动机构；

正极支撑架包括正极固定板和若干正极顶锥，正极固定板垂直固定安装于底板上，若干正极顶锥设于正极固定板上并沿正极固定板的长度方向间隔排列；

负极支撑架包括负极固定板和数量与正极顶锥相同的负极顶锥，负极固定板可活动地设于底板上，且负极固定板相对正极固定板平行，每一负极顶锥设于负极固定板上，且每一负极顶锥正对对应的一正极顶锥；

圆柱锂电池固定座安装于底板上并位于正极支撑架和负极支撑架之间，圆柱锂电池固定座的顶面沿长度方向开设数量与正极顶锥相同的电池定位槽，每一电池定位槽位于对应的一正极顶锥和对应的一负极顶锥之间；

驱动机构连接负极支撑架和底板，用于使得负极支撑架远离或靠近圆柱锂电池固定座。

驱动机构包括两扳手支撑件和两扳手，负极固定板的左端和右端各开设一安装孔，每一负极顶锥位于两安装孔之间；

每一扳手支撑件的下端安装于底板上，其上端开设一供扳手穿过的螺纹通孔，每一螺纹通孔正对负极固定板的一安装孔，每一扳手的末端穿过对应的扳手支撑件的螺纹通孔以及负极固定板的一安装通孔，每一扳手位于螺纹通孔的部位设有与螺纹通孔匹配螺接的螺纹，每一扳手的末端套设一螺母，每一扳手上设有一定位块，该定位块靠近负极固定板面向扳手支撑件的一侧。

本实用新型的有益效果如下：

上述实用新型可快速上料定位，且定位准确，从而避免化成采样时刮损圆柱锂电池。另外，圆柱锂电池固定架可放置多个圆柱锂电池，从而可将整排圆柱锂电池同时放进柜体内进行化成，效率高，减少劳动力，避免多次重复单调劳动，从而提高员工工作积极性，还可提高生产效率，降低生产成本。

附图说明

图1为本实用新型半自动上料化成柜的较佳实施方式的结构示意图。

图2为图1的圆柱锂电池固定架的组合结构示意图。

图3为图2的圆柱锂电池固定架的分解结构示意图。

图4为图1的圆柱锂电池固定架的左视图。

具体实施方式

下面将结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述：

请参见图1至图4，本实用新型涉及一种半自动上料化成柜，其较佳实施方式包括柜体200和安装于柜体200内的若干圆柱锂电池固定架100。

每一圆柱锂电池固定架100包括底板1、正极支撑架2、负极支撑架5、圆柱锂电池固定座3、两扳手支撑件7和两扳手8。

正极支撑架2安装于底板1上，正极支撑架2包括正极固定板10和若干正极顶锥15，正极固定板10垂直固定安装于底板1上，若干正极顶锥15设于正极固定板10上并沿正极固定板10的长度方向间隔排列。

负极支撑架5包括负极固定板50和数量与正极顶锥15相同的负极顶锥59。负极固定板50的左端和右端各开设一安装孔51，每一负极顶锥59设于负极固定板50上，且每一负极顶锥59正对对应的一正极顶锥15，且位于两安装孔51之间。负极固定板50与正极固定板10相平行。

每一扳手支撑件7的下端安装于底板1上，其上端开设一供扳手8穿过的螺纹通孔，每一螺纹通孔正对负极固定板50的一安装孔51。每一扳手8的末端穿过对应的扳手支撑件7的螺纹通孔以及负极固定板50的一安装通孔51，每一扳手8位于螺纹通孔的部位设有与螺纹通孔匹配螺接的螺纹，每一扳手8的末端套设一螺母，每一扳手8上设有一定位块87，该定位块87靠近负极固定板50面向扳手支撑件7的一侧。

圆柱锂电池固定座3安装于底板1上并位于正极支撑架2和负极支撑架5之间，圆柱锂电池固定座3的顶面沿长度方向开设数量与正极顶锥15相同的电池定位槽31，每一电池定位槽31位于对应的一正极顶锥15和对应的一负极顶锥59之间。