[实用新型]难选低品位铁矿石回转窑磁化焙烧装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种金属冶炼装置，尤其涉及一种难选低品位铁矿石回转窑磁化焙烧装置。

背景技术

我国铁矿石储量虽然较大，但呈现“贫”、“细”和“杂”特点，复杂难选矿资源所占比例较大，合理开发和综合利用的技术水平不高，生产工艺和装备相对落后，导致精矿品位和回收率较低，难以满足低成本冶炼的生产要求。对于难选矿的高效加工和利用，已经成为人们关注的热点和冶金领域面临的重要课题。

铁矿石磁化焙烧技术作为物料预处理的一项常用技术，在冶金、化工、选矿、材料等领域应用较为广泛，利用磁化焙烧技术已成为提高难选铁矿资源综合利用率的有效途径之一。目前，对于难选铁矿石国内采用强磁选工艺处置0-15mm粉矿时，得到铁精矿品位仅为46-49%，铁回收率为67%左右，造成了较大的资源浪费，而难选铁矿石采用回转窑磁化焙烧—磁选工艺是处理中低品位铁矿石最有效的方法。

目前国内对于粒度在0-15mm的难选低品位铁矿石，目前大部分采用回转窑进行磁化焙烧，但现有回转窑焙烧粉状矿石的生产实践表明，由于现有回转窑焙烧需60min以上，存在着矿石还原不均匀、焙烧成本高、回转窑尾端结圈不能正常生产等问题，一直未在我国工业上建厂应用。由于铁矿石焙烧过程中各粒级差别较大，焙烧中当细小颗粒铁矿石焙烧合格时，会出现较大颗粒铁矿石烧不透的现象，但当较大颗粒的铁矿石焙烧合格时，又会出现细小铁矿石过烧甚至熔化结块的现象，频繁造成回转窑生产中的结圈现象，严重影响回转窑的正常使用。

难选铁矿石粉矿强磁选系统，国内现采用的工艺流程一般为：两段连续磨矿、强磁粗选、粗尾旋流分级、粗粒两段扫选、细粒一粗一精一扫流程。当原矿品位为31.82%时，经过强磁选工艺得到的精矿品位只有47.13%，尾矿品位为17.12%，金属回收率为70.82%，可见，采用强磁选工艺直接处理难选低品位铁矿石，存在着磁选铁精矿品位低和杂质含量高的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了提供一种难选低品位铁矿石回转窑磁化焙烧装置，以解决现有强磁选工艺直接处理原矿时，磁选铁精矿品位低、杂质含量高、金属回收率较低的问题。

为了达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种难选低品位铁矿石回转窑磁化焙烧装置，包括回转窑体、支承装置、配料进料装置、抛煤装置、出料装置，所述配料进料装置位于回转窑体上窑尾的进料口处，所述回转窑体上窑头处设有抛煤装置，所述出料装置位于窑头侧下部，所述回转窑体窑身上还设有二次进风装置和测温装置。

本发明相对现有技术具有以下有益效果：

1、本实用新型采用燃料与一次配风由窑头供入，二次配风从窑身各风嘴鼓入，并且通过调节窑身二次配风量的大小，来控制燃料的分段燃烧，同时使未燃烧完全的一次燃料在窑内继续燃烧，合理控制了回转窑沿炉长方向的温度水平，从而达到窑内合理的温度分布和气氛分布的目的。

2、本实用新型采用6-15mm粒度范围的铁矿石进行回转窑磁化焙烧，可防止小粒度铁矿石过烧所造成的结圈问题。

3、本实用新型采用从窑头抛煤和窑尾配煤相结合的工艺，窑头抛煤将煤粉直接抛入还原段，不仅使焙烧区域得到延长，而且煤及其挥发份可直接参与还原反应，避免了粉煤在回转窑中燃烧产生局部高温所造成的结圈问题，提高了还原段还原气氛浓度和还原煤的利用率。

4、本实用新型通过传动装置合理控制回转窑转速来控制铁矿石焙烧的产量和质量，增大转速可使物料在窑内停留时间缩短，其焙烧时间也缩短。

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

附图说明

图1为难选低品位铁矿石回转窑磁化焙烧装置的结构示意图；

图2为难选低品位铁矿石回转窑磁化焙烧装置的二次进风装置的结构示意图。

附图标记含义为：1、回转窑体；2、配料进料装置；3、抛煤装置；4、窑尾；5、窑头；6、窑身；7、二次进风装置；8、测温装置；9、风机；10、风管；11、风嘴；12、调节阀；13、传动装置；14、支承装置；15、出料装置。

具体实施方式

    如图所示，一种难选低品位铁矿石回转窑磁化焙烧装置，包括回转窑体1、传动装置13、支承装置14、配料进料装置2、抛煤装置3、出料装置15，配料进料装置2位于回转窑体1上窑尾4的进料口处，回转窑体1上的窑头5处设有抛煤装置3，出料装置15位于窑尾4侧下部，回转窑体1的窑身6上设有二次进风装置7和测温装置8。