[实用新型]液控环腔回液低阻集成阀组系统

说明书

技术领域

本实用新型液控环腔回液低阻集成阀组系统，属于煤矿井底液压支架技术领域。

背景技术

随着综采事业的发展，液压支架向大采高发展，立柱缸径也随之增粗，活塞腔和活柱腔面积差也加大，另外活柱腔回（进）液胶管内径较细，液体回液时又分别经过三通，液控单向阀，换向阀，截止阀，回液断路阀等，形成较大的总合阻力；而大采高液压支架工作面，多数配备大流量乳化液泵，供液系统主进液管也较粗，立柱活塞腔供液系统胶管内径和管接头内径都比活塞腔回液系统胶管内径粗，由于上述因素，立柱升柱时，活塞腔形成增压腔，使立柱缸口部分不同程度的变形增粗，增粗值如果超过导向套密封圈的压缩量时，造成漏液，如果产生永久变形，立柱失效。

实用新型内容

本实用新型液控环腔回液低阻集成阀组系统，克服了现有技术存在的不足，提供了一种降低回油阻力，确保立柱不失效的液控环腔回液低阻集成阀组系统。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：液控环腔回液低阻集成阀组系统，包括阀座和液控单向阀，阀座内平行设置有两个腔体，两个所述腔体内对应设置有液控单向阀和交替单向阀，所述交替单向阀的结构为：第一接头座和第二接头座分别设置在阀座的两侧，且第一接头座和第二接头座与阀座密封设置，第一接头座上设置有进油口A，第二接头座上设置有回油口B，第一接头座和第二接头座之间的油道内滑动设置有阀芯，阀芯与所述油道内壁密封设置，第二接头座与阀芯之间设置有弹簧，阀座的上部设置有第一流油口C，第一流油口C与所述油道的中部相通；

所述第一接头座与阀芯之间的油道上设置有出油孔，所述出油孔通过阀座上的油通道与液控单向阀的端堵腔连通，液控单向阀的堵端通过螺栓固定在阀座的一端，阀座的另一端设置有通口F，阀座的底部设置有进油口D，进油口D与液控单向阀的进油通道相通，液控单向阀的大阀芯上设置有第二油流口E，所述通口F与第二油流口E相通。

所述第一接头座和第二接头座与阀座的配合部均设置有密封圈。

所述第一流油口C与立柱油缸的上腔通过第一油管连通，所述第二油流口E与立柱油缸的下腔通过第二油管连通，所述通口F连接有安全阀。

本实用新型与现有技术相比具有的有益效果是：本实用新型将交替单向阀与液控单向阀均设置在阀座内，并将第一流油口C与立柱油缸的上腔通过第一油管连通，将第二油流口E与立柱油缸的下腔通过第二油管连通，当立柱升柱时，高压油从进油口D进入液控单向阀，经第二油流口E进到立柱油缸的下腔，立柱油缸上腔的油液经第一流油口C进入交替单向阀的油道，从回油口B排回油箱，回油路径短，且回油不经过换向阀等，减少了回油阻力，使回油顺畅，确保了立柱不失效。

附图说明

下面结合附图对本实用新型做进一步的说明。

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型升柱时的液压油路图。

图3为本实用新型降柱时的液压油路图。

图中，1为阀座、2为液控单向阀、3为交替单向阀、4为第一接头座、5为第二接头座、6为阀芯、7为弹簧、8为油通道、9为堵端、10为密封圈。

具体实施方式

如图1、图2、图3所示，本实用新型液控环腔回液低阻集成阀组系统，包括阀座1和液控单向阀2，阀座1内平行设置有两个腔体，两个所述腔体内对应设置有液控单向阀2和交替单向阀3，所述交替单向阀3的结构为：第一接头座4和第二接头座5分别设置在阀座1的两侧，且第一接头座4和第二接头座5与阀座1密封设置，第一接头座4上设置有进油口A，第二接头座5上设置有回油口B，第一接头座4和第二接头座5之间的油道内滑动设置有阀芯6，阀芯6与所述油道内壁密封设置，第二接头座5与阀芯6之间设置有弹簧7，阀座1的上部设置有第一流油口C，第一流油口C与所述油道的中部相通；

所述第一接头座4与阀芯6之间的油道上设置有出油孔，所述出油孔通过阀座1上的油通道8与液控单向阀2的端堵腔连通，液控单向阀2的堵端9通过螺栓固定在阀座1的一端，阀座1的另一端设置有通口F，阀座1的底部设置有进油口D，进油口D与液控单向阀2的进油通道相通，液控单向阀2的大阀芯上设置有第二油流口E，所述通口F与第二油流口E相通。

所述第一接头座4和第二接头座5与阀座1的配合部均设置有密封圈10。

所述第一流油口C与立柱油缸的上腔通过第一油管连通，所述第二油流口E与立柱油缸的下腔通过第二油管连通，所述通口F连接有安全阀。

本实用新型中的液控单向阀2为现有技术。