[实用新型]一种轧辊轴承润滑自动连接模块

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种轧机轧辊润滑供油管和轧辊轴承座之间的介质连接模块，属于轧辊润滑设备技术领域。

背景技术

轧钢生产中轧辊高速重载运转，因此其轴承需要良好稳定的润滑。在冷轧生产中，为节约油耗降低轴承座温度，通常采用油气润滑系统以满足轧辊高速轧制的需要，例如工作辊及中间辊径向轴承座的润滑均采用油气润滑。冷轧生产中，轧辊在一定轧制量之后，需要更换下机磨削。为减少换辊时间，在润滑供油管和轧辊轴承座之间需要一个介质连接模块，以实现在换辊时润滑管路与轴承座之间快速结合。由于换辊频繁，因此该模块工作的稳定性及连接速度，将直接影响到轧辊润滑的稳定性和轧机的换辊速度。目前，汽缸摆臂结构的工作辊轴承座润滑介质模块存在极大的设计缺陷，造成如汽缸缸杆易变形，摆臂配合间隙狭小易受到周边设备挤压而损坏等诸多设备隐患。同时该结构的工作稳定性差，多次发生汽缸变形损坏事故和因油气润滑连接不到位导致工作辊轴承座烧毁的重大事故，给企业造成极大的经济损失和不良影响。

经分析，现有的汽缸摆臂结构的油气润滑连接模块存在以下问题：

1.误差允量小。该模块使用汽缸连接，其结构复杂，且会放大本体的误差，导致正常连接时的误差允许量很小。气缸缸杆伸出行程较长，缸杆略有变形或缸座位置略有偏移，快速接头3将会偏离与轴承座的连接的中心线，最终会导致快速接头3与轴承座端快速接头无法连接。轴承座内轴承得不到有效润滑，最终可能烧毁轴承座及轧辊。

2.气缸2易损坏，修复困难，修复成本高。该模块气缸处于轴头支撑、中间辊窜辊装置和万向轴之间，位置交叉，空间狭小。气缸与轴头支撑之间的距离仅为5mm，气缸与上中间辊窜辊之间的间隙为10mm。一旦发生液压系统泄压、轴头支撑锁紧缸失效或万向轴掉落等异常情况时，必然导致气缸受到挤压变形，轻则缸杆弯曲，重则缸体变形、摆臂1变形损坏。从而导致严重的停车事故。

3.销轴5结构设计不合理，导致维护时拆装困难。摆臂安装在弯辊块与轴头支撑之间，辊弯辊块和轴头支撑之间的间隙D=100mm，销轴固定在弯辊块上后伸出的长度L=56mm，摆臂的厚度H=50mm，很容易得到L+H<D，从而造成在安装拆卸摆臂1时极为困难。每次安装汽缸时必须将工作辊移出后方能安装，从而造成检修时间的延长。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种结构紧凑简单、设计合理、价格低廉、可实现油气润滑接头的自动连接的轧辊轴承润滑自动连接模块。

解决上述技术问题的技术方案是：

一种轧辊轴承润滑自动连接模块，它的构成中包括摆臂、导气管、弹簧、套筒、压盖、快速接头，摆臂为L形，摆臂的横杆外端由螺栓固定安装在轧机的工作辊弯辊块上，摆臂的直杆为圆筒体，导气管、弹簧和套筒装在圆筒体内，弹簧和套筒套装在导气管外周，套筒位于弹簧的上方，套筒下边缘与弹簧的上端相对，压盖压在套筒上端，压盖由螺栓固定连接在摆臂圆筒体的上端，压盖中央有圆孔，导气管的上端穿过圆孔与快速接头相连接。

上述轧辊轴承润滑自动连接模块，所述摆臂的圆筒体内的上下端分别安装有铜套，上端铜套装在压盖的中央圆孔内，快速接头位于该铜套内，下端铜套装在圆筒体底部，该铜套内壁与导气管的外壁相接触。

上述轧辊轴承润滑自动连接模块，所述摆臂的横杆外端与轧机的工作辊弯辊块由销轴相连接，销轴包括轴杆、轴杆套、端盖，轴杆的前端由螺栓固定连接在工作辊弯辊块上，轴杆套嵌在摆臂的横杆的连接孔中，轴杆与轴杆套相匹配，端盖压在摆臂的横杆的连接孔上，端盖通过螺栓与轴杆的后端面相连接。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型导气管浮动技术，保证快速接头在连接时允许有较大的径向偏差，避免了汽缸结构将本体误差放大的弊端，不但大大简化了结构，更节约了备件成本和维修费用；本实用新型同时在轴向预紧上使用了弹簧预紧机构，避免使用汽缸机构时的轴向偏差，从而大大提高了油气润滑连接的稳定性；本实用新型采用分体式销轴连接，结构更为紧凑，体积减小，使之能更好地适应现场狭小空间内摆臂机构的拆装，同时能够避免在轴头支撑等设备异常时油气润滑连接模块损坏。本实用新型具有结构紧凑简单、设计合理、价格低廉、可实现油气润滑接头的自动连接的优点，可广泛适用于轧辊润滑领域。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的连接状态示意图。

图中标记如下：摆臂1、导气管2、铜套3、隔环4、弹簧5、套筒6、铜套7、压盖8、螺栓9、快速接头10、轴杆11、端盖12、轴杆套13。

具体实施方式