[实用新型]一种立式环模结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种生物质燃烧颗粒的生产设备，尤其是一种立式环模结构。

背景技术

现有的生物质成型模组包括压辊和平模，平模的压合面为平面结构，其上设置有成型孔。在工作的过程中，平模静止，物料进入模具的上表面压辊贴在模具上表面转动，最终从平模上的成型孔中被挤出，并被设置在平模的下方刀具切断，从而实现了对生物质颗粒的生产。

通过上述的工作过程，我们可以看出，上述压辊和平模在对物料挤压的过程中，由于压辊和平模的压合面为平面，所以在挤压的过程中不可避免地会出现打滑的现象，具体现有的平面式生物质颗粒生产设备的缺陷如下：

1.  生产产能偏低，对原料的干湿度要求高；

2.  工作过程中受压介质不能均匀分配，使压辊容易损坏；

3.  模具和压辊磨损较快；制粒室温度偏高。

由此，本发明人考虑对现有生物质颗粒生产设备进行改进，本案由此产生。

实用新型内容

     针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种结构合理、产量高快捷、有效避免原料不均匀等问题的一种立式环模结构。

为达到上述目的，本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种立式环模结构，该模具包括上盖、基座及立式环模成型机构，其中：

上盖，其具有纵向进料口，并与立式环模成型机构上端面相扣合形成原料离心分离腔；

立式环模成型机构，其下端面置于基座上，且包括旋转主轴、至少两个旋转压辊及与旋转压辊相配合的环模；所述每个旋转压辊固定于旋转主轴一端，并置于环模内侧形成立式联动结构，所述旋转主轴另端伸至基座下侧，每个旋转压辊的周侧上延伸有挤压凸台，该挤压凸台与环模凹槽相配合将原料挤压至横向出料口，实现原料的挤压成型。

进一步，所述旋转主轴一端设置有定位挡盘及定位盘，所述定位挡盘及定位盘分别与旋转压辊上下端配合连接。

进一步，所述定位挡盘与旋转压辊配合连接，定位盘与旋转主轴连接为一体，进而使得所述旋转主轴一端的断面呈工字型。

进一步，所述每个旋转压辊的周侧与环模侧面相配合形成原料进入通道。

进一步，所述上盖扣合于环模上端。

进一步，所述基座与环模下端固定连接。

进一步，所述环模具有多排横向出料口。

本实用新型采用立式环模替代立式平模，进而本新型的优点在于：

1、提高生产效率和生物质颗粒质量；

2、垂直进料，直接到位；

3、模具静止，压辊旋转，物料离心，均布四周；

4、环形模具，立向结构，利于制粒室散热降温，进而提高模具与压辊的使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

实施例：请参阅图1所示，一种立式环模结构，该结构包括上盖1、基座2及立式环模成型机构3，所述立式环模成型机构3下端面置于基座2上，且包括旋转主轴31、至少两个旋转压辊32及与旋转压辊相配合的环模33。 

请参阅图1所示，上盖1具有纵向进料口11，且扣合于环模33上端形成原料离心分离腔12，所述基座2与环模33下端固定连接；

请参阅图1所示，每个旋转压辊32固定于旋转主轴31一端，并置于环模33内侧形成立式联动结构；所述旋转主轴31另端伸至基座2外侧，所述每个旋转压辊32的周侧与环模33侧面相配合形成原料进入通道4，每个旋转压辊32的周侧上延伸有挤压凸台321，该挤压凸台321与环模33凹槽相配合将原料挤压至横向出料口5，实现原料的挤压成型，所述环模33具有多排横向出料口5。

请参阅图1所示，旋转主轴31一端设置有定位挡盘311及定位盘312，所述定位挡盘311及定位盘312分别与旋转压辊32上下端配合连接，所述定位挡盘与旋转压辊配合连接，所述定位盘312均与旋转主轴31连接为一体，进而使得所述旋转主轴31一端的断面呈工字型。

本实用新型工作原理如下： 

当旋转主轴31进行旋转，两个旋转压辊32与旋转主轴31整体旋转，当原料从竖直方向的进料口11垂直原料离心分离腔12，由旋转产生离心力使得原料均匀分散，并填充到环模33与旋转压辊32之间的间隙，即原料进入通道4，通过旋转主轴31与旋转压辊32的转速，无数次的填充和挤压原料，使原料成型，生产出颗粒。

本实用新型通过对模具的改变使其生物质制粒设备的功能从立式平模制粒改变为立式环模式制粒，其不同之处在于：

1、生物质颗粒的出模方向从纵向改为横向；