[实用新型]液压导管专用双头车床的接料装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种双头车床，具体涉及一种液压导管专用双头车床的接料装置。

背景技术

 普通车床由主轴箱、交换齿轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾架、光杠、丝杠、床身、床脚和冷却装置组成。目前，液压导管等圆棒类长工件或短工件的加工，主要依靠普通车床，其加工工序复杂、装夹次数多、劳动强度大、效率低，因人为因素造成的废品多。。双头车床大大提高了生产效率，但作为液压导管专用的双头车床，则必须根据待加工液压导管的特点，配备必要的装置，才能有效提高生产效率和产品质量。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种提高生产效率的液压导管专用双头车床的接料装置。

为解决上述技术问题，本实用新型液压导管专用双头车床的接料装置所采用的技术方案是：包括接料支架，调整圈安装在接料支架上，角度调整圆棒的一端安装在调整圈内，接料气缸通过接料气缸支架倾斜45°安装在角度调整圆棒上，接料气缸支架上还安装导向铜套，导向铜套上安装有导向杆，接料气缸的活塞杆和导向杆均与连接板连接，连接板上设有接料口，接料口上设有弹簧夹头。

由于上述技术方案的角度调整圆棒与调整圈连接，接料气缸通过接料气缸支架倾斜45°安装在角度调整圆棒上，接料气缸的活塞杆和导向杆均与连接板连接，连接板上设有接料口，接料口上设有弹簧夹头。当工件在双头车床主轴内部弹簧力作用下弹出时，正好进入接料口，并在自重的作用下下滑至双头车床中间过渡架。因此，本实用新型提高了双头车床的工作效率和产品质量，便于双头车床的一次性加工，减少了由于人为因素，多次加工造成混留现象等给产品带来单件或批量废品。

附图说明

图1是液压导管专用双头车床的结构示意图；

图2是本实用新型液压导管专用双头车床的接料装置主视图；

图3是本实用新型液压导管专用双头车床的接料装置左视图；

图4是本实用新型液压导管专用双头车床的接料装置俯视图；

图5是本实用新型液压导管专用双头车床的接料装置立体图。

具体实施方式

由图1可见，液压导管专用双头车床包括机架总成1，机架总成1上相向设置有结构相同的左右两侧的传动箱2，每个传动箱2的主轴上均安装有弹性夹爪，靠近弹性夹爪的机架总成1上均安装有X向刀架、Y向刀架、Z向刀架3和送料装置4，送料装置4的下方设有接料装置5，左右两侧的送料装置4之间的机架总成1上设有中间过渡架6，右侧的送料装置4后方设有平行皮带输送装置7，平行皮带输送装置7后方的机架总成1上设有控制盒支架8，右侧的接料装置5下方设有下料跑道9，下料跑道9上设有许多均匀布置的孔，机架总成1的上方设有机箱10。

参见图2、图3、图4和图5，本实用新型液压导管专用双头车床的接料装置5包括接料支架501，调整圈502安装在接料支架501上，角度调整圆棒503的一端安装在调整圈502内，接料气缸505通过接料气缸支架504倾斜45°安装在角度调整圆棒503上，接料气缸支架504上还安装导向铜套506，导向铜套506上安装有导向杆507，接料气缸505的活塞杆和导向杆507均与连接板508连接，连接板508上设有接料口509，接料口509上设有弹簧夹头510。

液液压导管专用双头车床是根据工序集中的原则，在同一台设备上一次进料加工出导管零件需要车削各个部分，包括车端面、车外圆、车内孔、在外圆上车沟槽、内外倒角等。且工件不需调头，而是由两个相向安置的车头系统分别加工出工件两头的各要素。

工件（液压导管）由右后方放置的专用振动料斗通过滑道进入液压导管专用双头车床左侧的送料装置4，由送料装置4各气缸的协调动作，在规定的时刻，将工件推送至主轴弹性夹爪中。

当工件进入主轴弹性夹爪中时，通过旋转油缸的动作，将工件夹紧。在PLC通过压力传感器确认工件夹紧信号后，主轴开始旋转，进行工件第一工位的加工。

第一工位的加工最多可由三把刀具完成，分别从上方（Z向）、前方（X向）、后方（Y向）对工件进行加工，三把刀具分别装在这三个方向的刀架上，即X向刀架、Y向刀架、Z向刀架3。每个刀架都装在一个独立的两坐标液压滑台上，这样三把刀具共有六个坐标轴去驱动，每个坐标轴都由一个独立的液压油缸驱动沿着各自的导轨做直线运动。每个液压油缸由液压系统中独立的电磁阀、节流阀等元件调节快速运动速度（快速）和切削进给速度（慢速）。这些液压油缸在同一个控制系统的控制下可独立运行，也可联合运动去共同完成加工动作。每个坐标轴都由可精密调整的机械挡铁调节行程进而去控制工件的加工尺寸。